การบัญชีแบบ Backflushเป็นส่วนย่อยของการบัญชีบริหารที่เน้นประเภทของ "การออกสินค้าหลังการผลิต" เป็น วิธีการ คำนวณต้นทุนผลิตภัณฑ์ที่ใช้ใน สภาพแวดล้อมการทำงาน แบบ Just-In-Time (JIT) ซึ่งการคำนวณต้นทุนจะล่าช้าออกไปจนกว่าสินค้าจะเสร็จสมบูรณ์^{[ 1 ] [ 2 ] [ 3 ] [ 4 ] [ 5 ] [ 6 ]}การบัญชีแบบ Backflush จะเลื่อนการบันทึกต้นทุนออกไปจนกว่าเหตุการณ์จะเกิดขึ้น จากนั้นจึงใช้ต้นทุนมาตรฐานเพื่อย้อนกลับมา "ล้าง" ต้นทุนการผลิต ผลลัพธ์คือการติดตามต้นทุนโดยละเอียดจะถูกกำจัดออกไป รายการบันทึกบัญชีในบัญชีสินค้าคงคลังอาจล่าช้าออกไปจนถึงเวลาที่ผลิตภัณฑ์เสร็จสมบูรณ์หรือแม้กระทั่งเวลาที่ขาย และจะใช้ต้นทุนมาตรฐานในการกำหนดต้นทุนให้กับหน่วยเมื่อมีการบันทึกบัญชี การทำธุรกรรม Backflushing มีสองขั้นตอน: ขั้นตอนแรกของการทำธุรกรรมจะรายงานชิ้นส่วนที่ผลิตแล้ว ซึ่งทำหน้าที่เพิ่มปริมาณสินค้าคงคลังของชิ้นส่วนที่ผลิตแล้ว และขั้นตอนที่สองจะลดสินค้าคงคลังของชิ้นส่วนประกอบทั้งหมด หมายเลขชิ้นส่วนและปริมาณต่อชิ้นจะถูกนำมาจากรายการวัสดุ มาตรฐาน (BOM) วิธีนี้ช่วยประหยัดค่าใช้จ่ายได้อย่างมากเมื่อเทียบกับวิธีการแบบดั้งเดิม ซึ่งประกอบด้วย a) การเบิกจ่ายชิ้นส่วนทีละชิ้น โดยปกติจะกำหนดตามใบสั่งงานเฉพาะ b) การรับชิ้นส่วนที่ประกอบเสร็จแล้วเข้าสู่คลังสินค้า และ c) การส่งคืนชิ้นส่วนที่ไม่ได้ใช้ทีละชิ้นกลับเข้าสู่คลังสินค้า

อาจกล่าวได้ว่าการบัญชีแบบย้อนหลัง (Backflush accounting) ช่วยให้การคำนวณต้นทุนง่ายขึ้น เนื่องจากไม่คำนึงถึงความผันแปรของ ค่าแรง และสินค้าที่อยู่ระหว่างการผลิต การบัญชีแบบย้อนหลังนี้ใช้ในกรณีที่รอบระยะเวลาของธุรกิจ โดยรวม ค่อนข้างสั้นและระดับสินค้าคงคลังต่ำ

การบัญชีแบบ Backflush ไม่เหมาะสมเมื่อกระบวนการผลิตยาวนาน และนี่ถือเป็นข้อบกพร่องสำคัญในการออกแบบแนวคิดนี้ นอกจากนี้ยังอาจไม่เหมาะสมหากรายการวัสดุประกอบด้วยชิ้นส่วนจำนวนมากที่มีปริมาณการใช้แปรผันได้ หากชิ้นส่วนที่มีปริมาณการใช้แปรผันมีเพียงไม่กี่ชิ้น เช่น จาระบีหรือหมึกที่ใช้พิมพ์ฉลากผลิตภัณฑ์ ปริมาณที่ใช้ไปสามารถกำหนดให้กับศูนย์ต้นทุนที่ไม่ขึ้นกับผลิตภัณฑ์ได้ ณ เวลาที่เบิกจากคลังสินค้า (การเบิกก่อนการผลิต) และสามารถแยกย่อยไปยังผลิตภัณฑ์หรือกลุ่มผลิตภัณฑ์เฉพาะได้ในภายหลัง เช่นเดียวกับค่าใช้จ่ายทางอ้อมหรือค่าใช้จ่ายในการผลิตอื่นๆ ปัญหาในการรักษาสินค้าคงคลังที่ถูกต้องในสายการผลิตอาจเกิดขึ้นได้หากมีการใช้วัสดุและ/หรือปริมาณทางเลือกโดยไม่จำเป็นต้องขออนุญาตเป็นประจำ ดังนั้นในกรณีของระบบการผลิตที่ซับซ้อนกว่านั้น แนวทางที่ดีกว่าคือการใช้ระบบการจัดการการผลิต (MES) ซึ่งรวบรวมข้อมูลการผลิตจริงและสามารถส่งข้อมูลที่ถูกต้องไปยังซอฟต์แวร์บัญชีหรือ ระบบ วางแผนทรัพยากรองค์กร ( ERP) ที่บันทึกการเบิกสินค้า ดังนั้น ความผันแปรในการบริโภคเมื่อเทียบกับรายการวัสดุ มาตรฐาน จะถูกนำมาพิจารณาและกำหนดให้กับผลิตภัณฑ์ คำสั่งผลิต และสถานที่ทำงานที่ถูกต้อง ข้อดีอีกประการหนึ่งของการใช้ MES คือการนำระบบติดตามและตรวจสอบ การผลิตมาใช้ และสถานะของงานที่กำลังดำเนินการอยู่ก็สามารถทราบได้แบบเรียลไทม์ ข้อเสียของ MES คือไม่เหมาะสำหรับการผลิตจำนวนน้อยหรือการผลิตต้นแบบ การผลิตประเภทนี้ควรแยกออกจากการผลิตแบบต่อเนื่องและการผลิตจำนวนมาก

จาก มุมมอง ทางการบัญชีการเงินการปรับลดสินค้าคงคลัง (Backflushing) เป็นเทคนิคหนึ่งของ ระบบ สินค้าคงคลังแบบต่อเนื่องธุรกิจขนาดเล็กที่มีสินค้าคงคลังไม่หลากหลายมากนักยังคงใช้ การจัดการ สินค้าคงคลังแบบเป็นงวดระบบสินค้าคงคลังแบบเป็นงวดไม่จำเป็นต้องติดตามสินค้าคงคลังจริงทุกวัน การซื้อต้นทุนสินค้าที่ขายและสินค้าคงคลังคงเหลือจะไม่สามารถติดตามได้จนกว่าจะสิ้นสุดรอบระยะเวลาบัญชี เมื่อมีการตรวจนับสินค้าคงคลังจริงและเปรียบเทียบสินค้าคงคลังปลายงวดกับผลรวมของสินค้าคงคลังต้นงวดและการซื้อ ต้นทุนของสินค้าคงคลังปลายงวดสามารถคำนวณได้โดยใช้ วิธีการบัญชีสินค้าคงคลัง แบบ LIFO หรือ FIFOหรือวิธีการอื่น ๆ ที่ไม่ค่อยพบเห็น การสิ้นสุดรอบระยะเวลาบัญชีมักจะถือเป็นสิ้นเดือนแต่ละเดือน เพราะมิฉะนั้นจะไม่สามารถเรียกเก็บภาษีบางประเภท เช่นภาษีมูลค่าเพิ่มได้ การตรวจนับสินค้าคงคลังรายเดือนเป็นข้อเสียหลักของระบบสินค้าคงคลังแบบเป็นงวด อีกข้อเสียหนึ่งคือต้องมีการกระทบยอดระหว่างบันทึกทางการบัญชีบริหารและการบัญชีการเงินทุกเดือนด้วย

ความแตกต่างหลักระหว่างระบบสินค้าคงคลังแบบเป็นงวดและแบบต่อเนื่องคือ ระบบสินค้าคงคลังแบบต่อเนื่องจะไม่บันทึกยอดคงเหลือสินค้าคงคลังโดยใช้บัญชีสินค้าคงคลัง แต่จะบันทึกสินค้าที่เข้ามาทั้งหมดลงในบัญชีค่าใช้จ่ายทันที หลักการคือ: ผลผลิต = สินค้าคงคลังเริ่มต้น + สินค้าที่เข้ามา - สินค้าคงคลังสุดท้าย

เมื่อสิ้นสุดรอบระยะเวลาบัญชี จะมีการประเมินสินค้าคงคลังผ่านการตรวจนับสินค้า: บัญชีสินทรัพย์สินค้าคงคลัง = บัญชีค่าใช้จ่าย

เมื่อเริ่มต้นรอบระยะเวลาบัญชี สินค้าคงเหลือจะถูกตัดออกโดยใช้วิธีการบันทึกบัญชีตรงข้าม: บัญชีค่าใช้จ่าย = บัญชีสินทรัพย์คงค้าง

ในระหว่างรอบระยะเวลาบัญชี การรับเข้าใดๆ จะถูกบันทึกโดยตรงไปยังบัญชีค่าใช้จ่าย ตัวอย่างเช่น หากเราซื้อวัสดุ การบันทึกจะเป็นดังนี้:

บัญชีวัสดุ = บัญชีซัพพลายเออร์

บัญชีค่าใช้จ่ายวัสดุ = บัญชีวัสดุ

เมื่อสิ้นสุดรอบระยะเวลาบัญชี ในการตรวจนับสินค้าคงคลัง รายการที่บันทึกจะเป็น บัญชีวัสดุ = บัญชีค่าใช้จ่ายวัสดุ

การพัฒนาเทคโนโลยีการสแกนสินค้าคงคลังด้วยคอมพิวเตอร์ที่ทันสมัยมากขึ้น ทำให้บริษัทต่างๆ สามารถใช้ระบบสินค้าคงคลังแบบต่อเนื่องได้เป็นประจำ ตามหลักการบัญชีที่ยอมรับโดยทั่วไป (GAAP) บริษัทสามารถเลือกใช้ระบบสินค้าคงคลังแบบต่อเนื่องหรือระบบสินค้าคงคลังแบบเป็นงวดก็ได้ ระบบการจัดการสินค้าคงคลังแบบต่อเนื่องคือระบบที่บันทึกยอดคงเหลือของสินค้าคงคลังหลังจากการทำธุรกรรมทุกครั้ง ระบบนี้ช่วยลดความจำเป็นในการปิดร้านเพื่อตรวจนับสินค้าคงคลังอยู่ตลอดเวลา เนื่องจากระบบสินค้าคงคลังแบบต่อเนื่องช่วยให้สามารถตรวจนับสินค้าคงคลังได้อย่างต่อเนื่อง ระบบสินค้าคงคลังแบบต่อเนื่องจะบันทึกบัญชีสินค้าคงคลังของบริษัทอย่างต่อเนื่อง ระบบสินค้าคงคลังแบบต่อเนื่องเกี่ยวข้องกับการบันทึกข้อมูลมากกว่าระบบสินค้าคงคลังแบบเป็นงวด สินค้าคงคลังแต่ละรายการจะถูกเก็บไว้ในสมุดบัญชี แยกต่างหาก สมุดบัญชีเหล่านี้มีข้อมูลเกี่ยวกับต้นทุนสินค้าที่ขาย การซื้อ และสินค้าคงคลังที่มีอยู่ ระบบการจัดการสินค้าคงคลังแบบต่อเนื่องช่วยให้ฝ่ายบริหารสามารถควบคุมสินค้าคงคลังของบริษัทได้อย่างมีประสิทธิภาพสูง โดยทั่วไปแล้ว บริษัทที่มีความสามารถในการสแกนสินค้าคงคลังจะใช้ระบบการจัดการสินค้าคงคลังแบบต่อเนื่อง

ในบริบทของระบบสินค้าคงคลังแบบต่อเนื่อง การบันทึกย้อนกลับ (Backflushing) คือการบันทึกบัญชีวัสดุที่ใช้ไปในการผลิตโดยอัตโนมัติ ณ เวลาที่ยืนยันการผลิต เช่น เมื่อรถยนต์ 4 ล้อออกจากสายการผลิต ล้อและยาง 4 ล้อจะถือว่าถูกใช้ไปและถูกเบิกจ่ายไปยังใบสั่งผลิตโดยอัตโนมัติผ่านระบบบันทึกย้อนกลับ โดยทั่วไปแล้ว สายการผลิตจะมีสต็อกวัสดุที่อยู่ระหว่างการผลิตจำนวนจำกัด สต็อกนี้จะถูกเติมเต็มโดยการโอนวัสดุจากคลังสินค้าไปยังตำแหน่งที่กำหนดไว้สำหรับสายการผลิต เช่น ซูเปอร์มาร์เก็ต เมื่อมีการรับสินค้า วัสดุที่ใช้ไปจะถูกบันทึกโดยอัตโนมัติจากตำแหน่งที่กำหนดไปยังสายการผลิตที่เบิกจ่าย กล่าวอีกนัยหนึ่ง การบันทึกย้อนกลับหมายถึงเฉพาะวัสดุที่ถูกถอนออกจากสินค้าคงคลังของคลังสินค้าและส่งไปยังพื้นที่การผลิตแล้วเท่านั้น ชิ้นส่วนจะถูกเบิกจ่ายจากคลังสินค้าไปยังสินค้าคงคลังที่อยู่ระหว่างการผลิตแต่ไม่ได้ขึ้นอยู่กับใบสั่งงานหรือใบสั่งผลิตเฉพาะเจาะจง ชิ้นส่วนจะถูกเบิกจ่ายในปริมาณที่ประมาณการไว้เพื่อครอบคลุมความต้องการของศูนย์งานและสายการผลิตแต่ละแห่ง การเบิกจ่ายอาจใช้เพื่อครอบคลุมช่วงเวลาหนึ่งหรือเพื่อเติมภาชนะขนาดคงที่ แต่แตกต่างจากวิธีการแบบดั้งเดิม หรือที่เรียกว่า "การเบิกจ่ายก่อนการผลิต" ซึ่งต้นทุนจะถูกกำหนดให้กับคำสั่งซื้อผลิตภัณฑ์เมื่อมีการเบิกวัสดุจากคลังสินค้า และหลังจากเสร็จสิ้นการผลิต วัสดุส่วนเกินใด ๆ จะถูกส่งคืนไปยังคลังสินค้า การเบิกจ่ายแบบย้อนหลังจะเลื่อนกระบวนการนั้นไปจนกว่าจะมีการเบิกจ่ายการรับสินค้าของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือชิ้นส่วนประกอบ วัสดุที่เหลือที่ไม่ได้ใช้ซึ่งเหลืออยู่ในโรงงานจะยังคงอยู่ในระบบเป็นสินค้าคงคลัง และจะไม่สั่งซื้อวัสดุผิดพลาดผ่านระบบวางแผนทรัพยากรการผลิต (MRP) การกำจัดบัญชีงานระหว่างผลิตทำให้การบัญชีง่ายขึ้น อย่างไรก็ตาม ความเรียบง่ายนี้และการเบี่ยงเบนอื่น ๆ จากระบบต้นทุนแบบดั้งเดิมหมายความว่าการบัญชีแบบย้อนหลังอาจไม่สอดคล้องกับหลักการบัญชีที่ยอมรับโดยทั่วไป (GAAP) เสมอไป ข้อเสียอีกประการหนึ่งของระบบนี้คือการขาด เส้นทางการ ตรวจสอบ ตามลำดับ ข้อได้เปรียบหลักของการเบิกจ่ายหลังการผลิต (ไม่จำเป็นต้องเป็นการเบิกจ่ายย้อนกลับ) คือ ไม่จำเป็นต้องอัปเดตยอดคงเหลือในคลังสินค้าเมื่อเบิกวัสดุออกจากคลังสินค้า และไม่ต้องบันทึกวัสดุส่วนเกินผ่านการบันทึกย้อนกลับ ( storno)วิธีนี้มีประโยชน์อย่างยิ่งในการผลิตแบบต่อเนื่องหรือการผลิตจำนวนมาก ซึ่งไม่จำเป็นต้องส่งคืนวัสดุส่วนเกินไปยังคลังสินค้า เนื่องจากวัสดุเหล่านั้นถูกนำไปใช้สำหรับคำสั่งผลิตครั้งต่อไป แม้ว่าวัสดุส่วนเกินจะถูกส่งคืนไปยังคลังสินค้า ก็ไม่จำเป็นต้องปรับปรุงยอดคงเหลือสินค้าคงคลังในบัญชีการเงิน (บัญชีสินค้าคงคลัง) มีเพียงการโอนย้ายสินค้าในระบบการจัดการสินค้าคงคลังหรือระบบการจัดการคลังสินค้าเท่านั้น เฉพาะวัสดุที่รายงานว่าถูกใช้ไปแล้วผ่านวิธีการ Backflushing หรือโดยระบบ MES เท่านั้นที่จะทำให้ยอดคงเหลือสินค้าคงคลังได้รับการปรับปรุง:

บัญชีวัสดุ = บัญชีค่าใช้จ่ายวัสดุ

การเบิกจ่ายย้อนกลับ (Back flush) ใช้สำหรับวัสดุที่จำเป็นสำหรับผลิตภัณฑ์และมีความสัมพันธ์ที่แน่นอนกับผลิตภัณฑ์นั้น ขึ้นอยู่กับวิธีการใช้งานการเบิกจ่ายย้อนกลับในซอฟต์แวร์บัญชีที่ใช้และกฎระเบียบขององค์กร การเบิกจ่ายย้อนกลับอาจสร้างบันทึกข้อผิดพลาดซึ่งจำเป็นต้องได้รับการวิเคราะห์โดยผู้รับผิดชอบด้านบัญชีต้นทุน สาเหตุหนึ่งที่เป็นไปได้ของการสร้างบันทึกข้อผิดพลาดเหล่านี้คือ ไม่มีสินค้าคงคลังเพียงพอในตำแหน่งการเบิกจ่ายย้อนกลับที่กำหนด (พื้นที่การผลิต) การลบบันทึกข้อผิดพลาดโดยไม่แก้ไขอาจหมายความว่าต้นทุนไม่ได้ถูกกำหนดให้กับผลิตภัณฑ์อย่างถูกต้อง และ/หรือแม้กระทั่งค่าใช้จ่ายในบัญชีการเงิน (บัญชีสินค้าคงคลัง) ไม่ได้ถูกบันทึก บันทึกข้อผิดพลาดนั้นไม่ใช่ผลที่เกิดขึ้นเฉพาะจากการใช้การเบิกจ่ายย้อนกลับเท่านั้น อาจเกิดขึ้นได้แม้ว่าจะใช้ระบบ MES โดยไม่จำเป็นต้องใช้การเบิกจ่ายย้อนกลับก็ตาม เหตุผลก็คือ ข้อผิดพลาดใดๆ ในการส่งและ/หรือการตีความข้อมูลที่ส่งจากระบบ MES ไปยัง ระบบ ERPจะถูกบันทึกไว้และจำเป็นต้องได้รับการแก้ไข เมื่อใช้ระบบ Backflushing เศษวัสดุ ความผันแปรของการใช้วัสดุ (การใช้มากกว่าหรือน้อยกว่าที่ระบุไว้ใน BOM) หรือการทดแทนใดๆ จะต้องรายงานแยกต่างหาก เพื่อรักษาความถูกต้องของสินค้าคงคลังให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้ โดยทั่วไปแล้วจะดำเนินการในรูปแบบรายการธุรกรรมที่ไม่วางแผนไว้ ข้อเสียของรายการธุรกรรมที่ไม่วางแผนไว้คือมีโอกาสเกิดข้อผิดพลาดสูง รายการธุรกรรมสินค้าคงคลังที่ไม่วางแผนไว้จะต้องถูกกำจัดและแทนที่อย่างสร้างสรรค์ด้วยรายการธุรกรรมที่วางแผนไว้ เพราะแม้แต่เปอร์เซ็นต์ที่ต่ำมากของรายการธุรกรรมที่รายงานผิดพลาดก็จะทำให้ความถูกต้องของสินค้าคงคลังลดลงอย่างรวดเร็วจนยอมรับไม่ได้ นั่นเป็นเหตุผลที่แนะนำให้ใช้ Backflushing เฉพาะในกรณีที่ตรงตามเงื่อนไข 2 ข้อ คือ ความผันแปรของ I/O ต่ำ และระยะเวลานำการผลิตต่ำ หากไม่มีความผันแปรของ I/O ชิ้นส่วนต่ำผ่านเศษวัสดุ การใช้งานที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐาน และการทดแทน ระดับสินค้าคงคลังของระบบจะไม่น่าเชื่อถือ รายการธุรกรรมที่ผิดปกติจะไม่สามารถดำเนินการได้อย่างรวดเร็วหรือแม่นยำเพียงพอที่จะควบคุมสถานการณ์ได้ ทำให้เกิดการสูญเสียความเชื่อมั่นในระบบ หากระยะเวลานำการผลิตไม่สั้น ชิ้นส่วนจะถูกนำเข้าสู่กระบวนการผลิต แต่จะไม่ถูกลบออกจากสินค้าคงคลัง ERP ทันที ซึ่งนำไปสู่ความสับสน ความคลาดเคลื่อนที่เห็นได้ชัดระหว่างจำนวนสินค้าคงคลังจริงและจำนวนสินค้าคงคลังในระบบ ทำให้เกิดความไม่พอใจและขาดความเชื่อมั่นในระบบ หากไม่มีระดับสินค้าคงคลังที่ถูกต้องและทันเวลาแผนการผลิต ภายใน และคำสั่งซื้อ จากภายนอก จะไม่สามารถกำหนดตารางเวลาได้อย่างมีประสิทธิภาพ ส่งผลให้เกิดสินค้าคงคลังขาดแคลนและสินค้าคงคลังล้นเกิน สินค้าคงคลังขาดแคลนทำให้ตารางการผลิตหยุดชะงัก บังคับให้มีการตั้งค่าเพิ่มเติม การทดแทนโดยไม่จำเป็น การทำงานล่วงเวลา ค่าขนส่งที่เพิ่มขึ้น การจัดส่งล่าช้า และการสูญเสียกำลังการผลิต สินค้าคงคลังล้นเกินทำให้สินค้าล้าสมัย เร็วขึ้นและยังสิ้นเปลืองกระแสเงินสดและพื้นที่จัดเก็บสินค้าอีกด้วย ทั้งสินค้าคงคลังที่มากเกินไปและการขาดแคลนสินค้าสามารถนำไปสู่คุณภาพที่ลดลงได้โดยอ้อม โรงงานไม่สามารถนับสินค้าคงคลังอย่างแม่นยำได้ด้วยการนับสินค้าเป็นรอบๆ การนับสินค้าเป็นรอบๆ ไม่ได้ดำเนินการอย่างทันท่วงทีจนเกิดประโยชน์ และมีแนวโน้มที่จะทำให้เกิดข้อผิดพลาดมากกว่าที่จะแก้ไขข้อผิดพลาด

หากลักษณะของกระบวนการผลิตเป็นเช่นนั้น การเปลี่ยนแปลงการใช้ส่วนประกอบจึงเป็นเรื่องธรรมชาติและหลีกเลี่ยงไม่ได้ และ/หรือระยะเวลานำส่งการผลิตยาวนาน จำเป็นต้องมีการออกแบบการใช้งาน ERP ที่ใช้ระเบียบวิธีที่แตกต่างจากการเบิกจ่ายย้อนกลับจากสต็อกในสายการผลิต มีกลยุทธ์สองอย่างที่ใช้ในการส่งวัสดุไปยังสายการผลิต ได้แก่ การผลักดัน (Push) และการดึง (Pull) ดูรายละเอียดได้ ที่ กลยุทธ์การผลักดัน-ดึง (Push–pull strategy ) การเบิกจ่ายย้อนกลับอาจถูกกำจัดได้ ขึ้นอยู่กับกลยุทธ์ที่ใช้และวิธีการนำไปใช้

ทางเลือกอื่นนอกเหนือจากการล้างย้อนกลับเมื่อใช้กลยุทธ์แบบผลักดัน

วิธีการดั้งเดิมในการเบิกจ่ายวัสดุที่ใช้แล้วคือการใช้การเบิกจ่ายและการคืนแบบสองขั้นตอนสำหรับใบสั่งงาน ชิ้นส่วนจะถูกนับเมื่อเบิกจ่ายไปยังใบสั่งผลิตจากคลังสินค้าเมื่อเปิดใบสั่งผลิต ชิ้นส่วนที่ผลิตแล้วและชิ้นส่วนที่เหลือจะถูกนับเมื่อส่งคืนไปยังคลังสินค้าเมื่อปิดใบสั่งงาน เมื่อใช้ร่วมกับคลังสินค้าที่มีการควบคุมอย่างเข้มงวดและมีพื้นที่จัดเก็บแยกต่างหาก วิธีนี้จะช่วยให้ได้ความแม่นยำของสินค้าคงคลังสูงมากโดยไม่จำเป็นต้องมีธุรกรรมเพิ่มเติมเพื่อรายงานเศษวัสดุ การทดแทนวัสดุ และการใช้งานที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานแยกต่างหาก แน่นอนว่าวิธีนี้ต้องใช้ธุรกรรมมากกว่าการเบิกจ่ายย้อนหลัง แต่สามารถทำให้เป็นระบบอัตโนมัติได้หลายวิธี โดยเฉพาะอย่างยิ่งเนื่องจากธุรกรรมส่วนใหญ่เกิดขึ้นในพื้นที่จำกัด (คลังสินค้า) และไม่ใช่ทั่วทั้งโรงงาน ความรับผิดชอบในการใช้งานชิ้นส่วนและเวลา/ประสิทธิภาพของผู้ปฏิบัติงานในระดับใบสั่งงานโดยผู้ปฏิบัติงาน/กะ/เซลล์จะเพิ่มขึ้นอย่างมากในวิธีนี้เมื่อเทียบกับการเบิกจ่ายย้อนหลัง ใบสั่งงานยังให้ศักยภาพในการวัดคุณภาพการควบคุมล็อตที่สูงขึ้น การจัดการการทดแทน (ผ่าน BOM ของใบสั่งงานที่แก้ไข) และความแม่นยำในการติดบาร์โค้ดชิ้นส่วนและภาชนะบรรจุของลูกค้าที่สูงขึ้น ในกรณีนี้ สินค้าคงคลังในสายการผลิตจะใช้ช่องเก็บสินค้าแบบแยกส่วน ซึ่งมีหมายเลขเดียวกับใบสั่งผลิต แต่ไม่จำเป็นต้องทำการบันทึกการเบิกจ่ายย้อนหลังเมื่อนับชิ้นส่วนที่ผลิตเสร็จแล้ว ชิ้นส่วนที่เหลือจะถูกส่งกลับไปยังคลังสินค้า และชิ้นส่วนทั้งหมดจากช่องเก็บสินค้าแบบแยกส่วนในสายการผลิตจะถูกเบิกจ่ายสำหรับใบสั่งผลิตนั้น (การเบิกจ่ายหลังการผลิต) ในลักษณะเดียวกับการบันทึกการเบิกจ่ายย้อนหลัง แต่ไม่ได้อิงตามรายการวัสดุ (BOM) แต่ขึ้นอยู่กับสินค้าคงคลังจริงที่ถูกใช้ไป (โอนมาจากคลังสินค้า) สำหรับใบสั่งผลิตนั้นๆ

ข้อเสียของวิธีนี้คือ อาจไม่เหมาะสมกับการผลิตที่ซับซ้อนและซ้ำซาก เนื่องจากต้องมีการควบคุมสินค้าคงคลังระหว่างการผลิต (วัตถุดิบและชิ้นส่วนประกอบ) อย่างสมบูรณ์แบบในสายการผลิต กล่าวคือ วัสดุที่เบิกจ่ายให้กับคำสั่งผลิตหนึ่งๆ จะต้องไม่รบกวนคำสั่งผลิตอื่น หรือคำสั่งผลิตถัดไปที่มีประเภทเดียวกัน ซึ่งจะทำได้ก็ต่อเมื่อขั้นตอนการทำงานทั้งหมดที่จำเป็นในการผลิตนั้นจำกัดอยู่เฉพาะในพื้นที่ทำงานเดียวเท่านั้น นั่นเป็นเหตุผลว่าทำไมวิธีการนี้จึงสามารถนำไปใช้กับผลิตภัณฑ์ที่ซับซ้อนได้โดยใช้กลยุทธ์แบบผลักดัน (Push Strategy) เท่านั้น กลยุทธ์แบบผลักดันหมายความว่า ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปที่ซับซ้อนจะถูกแบ่งออกเป็นชิ้นส่วนประกอบย่อยๆ จำนวนมาก และแม้แต่ชิ้นส่วนประกอบย่อยๆ ก็อาจประกอบด้วยชิ้นส่วนประกอบย่อยๆ อีกที และเป็นเช่นนี้เรื่อยไป ชิ้นส่วนประกอบทั้งหมดเหล่านี้จะได้รับคำสั่งผลิตของตนเอง โดยปกติแล้วคำสั่งผลิตเหล่านี้จะถูกสร้างขึ้นโดยอัตโนมัติโดยระบบ MRP/ERP ระบบ ERP ใช้การวางแผนทรัพยากรการผลิต (MRP) สำหรับการวางแผนคำสั่งผลิต โดยปกติแล้ว การวางแผนการผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปเท่านั้นที่จะทำด้วยตนเองโดยผู้วางแผนการผลิต ส่วนประกอบต่างๆ จะถูกวางแผนโดยอัตโนมัติโดยอิงจากการจัดตารางย้อนหลัง (Backward Scheduling) วิธีนี้มีประโยชน์อย่างยิ่งหากชิ้นส่วนประกอบถูกผลิตในสายการผลิต โรงงาน หรือสถานที่ผลิตอื่น ข้อเสียของ MRP และกลยุทธ์แบบ Push คือมักจะนำไปสู่สินค้าคงคลังที่มากขึ้นในห่วงโซ่อุปทาน นั่นเป็นเหตุผลที่กลยุทธ์ Push ถูกมองว่าเป็นสิ่งที่ตรงกันข้ามกับการผลิตแบบลีนเพราะการผลิตแบบลีนเกี่ยวข้องกับกลยุทธ์แบบ Pull ซึ่งหมายความว่าชิ้นส่วนใด ๆ ควรผลิตก็ต่อเมื่อมีความต้องการที่แน่นอนเท่านั้น ดังนั้นสินค้าคงคลังระหว่างการผลิต (WIP) จะมีขนาดเล็ก กลยุทธ์แบบ Push คือการใช้ MRP เพื่อกำหนดตารางการผลิตสำหรับผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูป (ชิ้นส่วนประกอบ) โดยอิงจากความต้องการที่คาดการณ์ไว้ของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ชิ้นส่วนประกอบเหล่านี้จะถูกเก็บไว้ในคลังสินค้าโดยไม่มีการอ้างอิงถึงคำสั่งผลิตใด ๆ ของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปอาจยังไม่มีคำสั่งผลิตใด ๆ ออกมาในขณะที่ชิ้นส่วนประกอบถูกส่งไปยังคลังสินค้า นั่นเป็นเหตุผลที่การใช้ MRP เพื่อกำหนดตารางการดำเนินการคำสั่งผลิตจึงเป็นระบบแบบ Push โดยนิยาม เพราะการปล่อยสินค้าจะทำตามตารางการผลิตหลักโดยไม่คำนึงถึงสถานะของระบบ ดังนั้นจึงไม่มี ข้อจำกัด WIP ล่วงหน้าอย่างไรก็ตาม MRP สามารถออกแบบได้ในลักษณะที่มีข้อจำกัด WIP ที่ชัดเจน นั่นหมายความว่าการผลิตชิ้นส่วนประกอบจะไม่ดำเนินต่อไปหากระดับสินค้าคงคลังถึงระดับที่กำหนดไว้ ระบบ MRP ที่มีข้อจำกัดด้านสินค้าที่อยู่ระหว่างการผลิต (WIP) สามารถมองได้ว่าเป็นระบบดึง (pull system) อย่างไรก็ตาม แม้ว่าจะมีการใช้ข้อจำกัดด้าน WIP แล้วก็ตาม กลยุทธ์แบบผลักดัน (push-strategy) โดยทั่วไปหมายความว่าเวลาที่ใช้ตั้งแต่การดำเนินการหรือการประกอบครั้งแรกจนถึงสินค้าสำเร็จรูปจะยาวนานกว่ากลยุทธ์แบบดึงมาก นี่เป็นเพราะระยะเวลานำ (lead-time) ที่จำเป็นสำหรับการประกอบแต่ละครั้ง และสามารถวิเคราะห์ได้โดยใช้เทคนิคที่เรียกว่าการทำแผนที่กระแสคุณค่า (Value stream mapping)โดยปกติแล้วจะมีขั้นตอนการจัดการมากกว่านั้น เช่น การนำชิ้นส่วนประกอบเข้าคลัง การหยิบชิ้นส่วนประกอบจากคลังไปยังขั้นตอนการผลิตถัดไป (คำสั่งซื้อ) ซึ่งจะนำชิ้นส่วนประกอบนั้นไปผลิตเป็นชิ้นส่วนประกอบอื่นหรือผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ในความเป็นจริง บริษัทส่วนใหญ่ใช้ทั้งสองกลยุทธ์ ตัวอย่างเช่น คุณสามารถใช้ MRP (แบบผลักดัน) โดยไม่มีข้อจำกัดเรื่องสินค้าคงคลังระหว่างการผลิต (WIP) เพื่อกำหนดตารางการผลิตชิ้นส่วนประกอบที่ผลิตในโรงงานอื่นหรือซัพพลายเออร์ภายนอก และใช้Kanban (แบบดึง) ในโรงงานของคุณเอง คุณยังสามารถใช้ Kanban เพื่อกำหนดตารางการผลิตชิ้นส่วนประกอบในโรงงานอื่นได้ แต่โดยปกติแล้วจะไม่ทำเช่นนั้นเมื่อชิ้นส่วนประกอบเหล่านั้นผลิตด้วยเครื่องจักรขนาดใหญ่ เพราะด้วย MRP ความต้องการของหลายวันสามารถรวมเข้าเป็นล็อตขนาดใหญ่ของคำสั่งผลิตประเภทเดียวกันได้ ในลักษณะที่ระบบกำหนดตารางการผลิตของโรงงานเอง (MES) สามารถใช้กำลังการผลิตของเครื่องจักรที่มีอยู่ได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น โดยนำคำสั่งผลิตเข้าสู่ลำดับที่เหมาะสมที่สุดโดยใช้อัลกอริทึมที่เหมาะสม ซึ่งมักจะเป็นกรณีที่เครื่องจักรมีราคาแพง จำนวนเครื่องจักรค่อนข้างน้อย และมีกำลังการผลิตสูง และเวลาในการตั้งค่ามีราคาแพง การนำระบบ Kanban มาใช้ในกรณีดังกล่าว จำเป็นต้องใช้เครื่องจักรขนาดเล็ก/ราคาถูกจำนวนมากขึ้น โดยจัดสรรให้เฉพาะสายการผลิตต่างๆ เพื่อให้สามารถตอบสนองต่อความต้องการได้อย่างยืดหยุ่นมากขึ้น นอกจากนี้ ยังต้องมีการขนส่งจาก/ไปยังโรงงานนั้นๆ บ่อยขึ้น และระยะทางไปยังโรงงานนั้นต้องค่อนข้างสั้น อย่างไรก็ตาม ข้อกำหนดเหล่านี้ไม่สามารถทำได้ในทุกกรณี ในทางกลับกัน โรงงาน (ซัพพลายเออร์) ที่ผลิตชิ้นส่วนประกอบ อาจใช้กลยุทธ์แบบผลักดัน (push strategy) หรือแบบดึง (pull strategy) ในการส่งวัสดุที่จำเป็นไปยังเครื่องจักรแต่ละเครื่องของตนเองก็ได้

ดังที่กล่าวมาข้างต้น ทางเลือกนี้แทนการล้างสต็อกมีคุณสมบัติในการแก้ไขตัวเองได้ กล่าวคือ สต็อกในสายการผลิตจะสัมพันธ์กับคำสั่งผลิตที่แน่นอน ซึ่งวัสดุที่ใช้ไปทั้งหมดได้ถูกเบิกจ่ายไปตามคำสั่งผลิตนั้นแล้ว ในทางกลับกัน การล้างสต็อกตามนิยามของมันเองไม่สามารถแก้ไขตัวเองได้ และควรใช้เฉพาะเมื่อไม่ค่อยจำเป็นต้องแก้ไขเท่านั้น อาจมีข้อโต้แย้งเกี่ยวกับทางเลือกที่กล่าวมาข้างต้นว่า เศษวัสดุไม่ได้ถูกรายงานพร้อมรหัสเหตุผล หรือแยกออกจากรูปแบบการใช้งานที่ไม่เป็นไปตามมาตรฐานอื่นๆ แต่การรายงานเศษวัสดุจะมีความแม่นยำแค่ไหนในสภาพแวดล้อมที่ไม่มีความแม่นยำของสินค้าคงคลัง? ทางที่ดีควรเน้นความแม่นยำของสินค้าคงคลังและค่อยกังวลเรื่องเศษวัสดุในภายหลังในฐานะปัญหาแยกต่างหาก ทางเลือก: นำโปรโตคอลการวิเคราะห์เศษวัสดุแยกต่างหากมาใช้โดยไม่เกี่ยวข้องกับธุรกรรมสินค้าคงคลัง ชิ้นส่วนที่เสียหายจะถูกแยกไว้สำหรับการตรวจสอบ การบันทึกข้อมูลคุณภาพ และการแก้ไขในภายหลัง ในทั้งสองกรณี ชิ้นส่วนที่เสียหายจะถูกนำออกจากสินค้าคงคลังแล้วเมื่อสิ้นสุดวงจรการผลิต (โดยสันนิษฐานว่าส่งคืนชิ้นส่วนไปยังคลังสินค้าจำนวนน้อยลง) ดังนั้น ธุรกรรมสินค้าคงคลังจึงจำเป็นเฉพาะเมื่อชิ้นส่วนนั้นถือว่ายอมรับได้หลังจากการตรวจสอบ หรือหลังจากดำเนินการแก้ไขแล้ว การรายงานของเสียสามารถทำได้โดยใช้ข้อมูลจากระบบควบคุมกระบวนการผลิตและ/หรือระบบการจัดการการผลิต โดยปกติแล้วระบบดังกล่าวจะมีอยู่ในทุกบริษัทในระดับหนึ่ง แม้ว่าจะไม่ได้เรียกว่า PCS หรือ MES และแม้ว่าจะใช้เพียงเพื่อเก็บข้อมูลเกี่ยวกับประสิทธิภาพการทำงานของบุคลากรและค่าจ้างตามชิ้นงาน เพื่อเป็นพื้นฐานในการคำนวณเงินเดือนของพนักงานก็ตาม ระบบดังกล่าวสามารถขยายได้เพื่อให้พนักงานแต่ละคนรายงานชิ้นส่วนที่เสียหายด้วย

ข้อกำหนดทางเทคนิคที่ซับซ้อนกว่า เช่น การติดตามและตรวจสอบการผลิต ประสิทธิภาพโดยรวมของอุปกรณ์ การวิเคราะห์ประสิทธิภาพการผลิต หรือการแสดงความคืบหน้าการผลิตของใบสั่งผลิตแบบเรียลไทม์ ควรได้รับการนำไปใช้เป็นส่วนหนึ่งของระบบ MES เสมอ การนำระบบดังกล่าวมาใช้เพียงเพื่อความถูกต้องของสินค้าคงคลังนั้นเป็นแนวทางที่ไม่ดี ความถูกต้องของสินค้าคงคลังควรได้มาด้วยวิธีการที่ง่ายกว่ามาก ดังที่ได้กล่าวไว้ข้างต้น และไม่ควรขึ้นอยู่กับคุณภาพของการรายงานของเสียเป็นต้น เช่นเดียวกันในทางกลับกัน ตัวอย่างเช่น หากคุณต้องการการติดตามและตรวจสอบการผลิต (ส่วนประกอบใดที่อยู่ในล็อตใดถูกนำไปใช้ในผลิตภัณฑ์ที่มีหมายเลขซีเรียลที่กำหนด) คุณไม่ควรพึ่งพาเฉพาะส่วนประกอบที่เบิกใช้ไปสำหรับใบสั่งผลิตเฉพาะ โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อใช้การเบิกจ่ายย้อนหลัง ซึ่งเป็นความคิดที่ไม่ดี

เช่นเดียวกันกับการวางแผนการผลิต: ระบบ ERP/MRP สามารถใช้ในการวางแผนคำสั่งผลิต (เพื่อกำหนดวันส่งมอบ) รวมถึงการวางแผนการรับสินค้าจากซัพพลายเออร์ นอกจากนี้ยังเป็นเครื่องมือที่มีประโยชน์มากในการให้ข้อมูลสำหรับการใช้งานภายในเกี่ยวกับความต้องการระยะกลางถึงระยะยาว และ/หรือการวางแผนหรือการพยากรณ์สำหรับซัพพลายเออร์ภายนอกโดยอิงจาก BOM explosion แต่โดยทั่วไปแล้ว ERP/MRP ไม่ค่อยมีประโยชน์สำหรับการวางแผนการดำเนินงานในโรงงาน ผู้วางแผนการผลิตที่ใช้ ERP อาจดูแลความต้องการกำลังการผลิตรวมทั้งหมดสำหรับการดำเนินงานประเภทใดประเภทหนึ่ง แต่เขาอาจมองไม่เห็นปัญหาคอขวดในเครื่องจักรหรือสถานที่ทำงานแต่ละแห่ง หน้าที่ของระบบวางแผน (MES) คือการส่งคำสั่งผลิตที่ได้รับจาก ERP ไปยังเครื่องจักร/สถานที่ทำงานแต่ละแห่ง เมื่อใช้การผลิตแบบลีน (Pull) (ดูบทต่อไป) คำสั่งผลิตที่ได้รับจาก ERP มักจะหมายถึงผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปหรือชิ้นส่วนประกอบที่ซับซ้อนกว่า ในกรณีนี้ ระบบการจัดตารางเวลาจึงมีความสำคัญมากยิ่งขึ้น เพราะต้องจัดสรรชิ้นส่วนของคำสั่งผลิตไปยังสถานที่ทำงานแต่ละแห่ง

ทางเลือกอื่นนอกเหนือจากการล้างย้อนกลับเมื่อใช้กลยุทธ์การดึง

กลยุทธ์แบบดึง (Pull strategy) หมายความว่าศูนย์ปฏิบัติงานจะร้องขอวัสดุที่จำเป็นสำหรับคำสั่งผลิตเฉพาะจากคลังสินค้าหรือจากสถานที่ทำงานต้นน้ำ (ขับเคลื่อนด้วยความต้องการ) โดยปกติแล้วหมายความว่าผลิตภัณฑ์กึ่งสำเร็จรูปจะถูกผลิตขึ้นสำหรับคำสั่งผลิตเฉพาะของผลิตภัณฑ์สำเร็จรูป ดังนั้นสินค้าคงคลังที่เก็บไว้ในห่วงโซ่อุปทานจึงได้รับการจัดการได้ดีขึ้น (โดยปกติจะมีขนาดเล็กกว่า) สิ่งนี้สามารถทำได้โดยใช้Kanban Kanban เป็นระบบการจัดตารางการผลิตโดยพื้นฐานแล้ว สามารถใช้ร่วมกับระบบควบคุมกระบวนการ (Process control system) เพื่อสร้างระบบการจัดการการผลิต (Manufacturing Execution System) ระบบควบคุมกระบวนการจะรวบรวมข้อมูลจากสถานที่ทำงานที่ดำเนินการตามคำสั่งผลิต โดยจะได้รับภาระงานแต่ละรายการที่กำหนดโดยระบบการจัดตารางให้กับสถานที่ทำงานแต่ละแห่ง จุดประสงค์ของระบบการจัดตารางคือการเพิ่มประสิทธิภาพการใช้ทรัพยากร สำหรับการจัดตารางการผลิตของสถานที่ทำงานแต่ละแห่ง สามารถใช้ Kanban เพียงอย่างเดียวหรืออาจจำเป็นต้องใช้ซอฟต์แวร์การเพิ่มประสิทธิภาพที่ซับซ้อนกว่านี้ โดยปกติแล้ว ระบบการจัดตารางการผลิตที่ใช้ซอฟต์แวร์การเพิ่มประสิทธิภาพนั้นมีความจำเป็น หากการผลิตดำเนินการบนเครื่องจักร และการตัดสินใจว่าควรดำเนินการคำสั่งผลิตใดบนเครื่องจักรใดเพื่อให้ใช้ทรัพยากรได้อย่างเหมาะสมนั้นไม่ใช่เรื่องง่าย ปัญหาการจัดตารางการผลิตประเภทนี้เรียกว่าการจัดตารางการผลิตแบบ Job shopหรือการจัดตารางการผลิตแบบ Flow shopการจัดตารางการผลิตแบบ Job shop หมายความว่า คำสั่งผลิตแต่ละคำสั่งจะต้องดำเนินการบนเครื่องจักรเพียงเครื่องเดียวเพื่อให้เสร็จสมบูรณ์ และปัญหาคือการหาลำดับคำสั่งที่เหมาะสมที่สุดสำหรับเครื่องจักรเฉพาะ และในกรณีที่เรามีเครื่องจักรหลายเครื่องที่สามารถดำเนินการคำสั่งเดียวกันได้ ก็ต้องกำหนดคำสั่งนั้นให้กับเครื่องจักรที่มีทรัพยากรว่างอยู่ การจัดตารางการผลิตแบบ Flow shop หมายความว่า คำสั่งผลิตจะต้องผ่านศูนย์การทำงาน (เครื่องจักร) หลายประเภทตามลำดับที่กำหนดไว้ล่วงหน้า นี่เป็นปัญหาที่ซับซ้อนกว่า "การจัดตารางการผลิตแบบ Job shop" เพราะหลังจากเสร็จสิ้นขั้นตอนการทำงานหนึ่ง ระบบจะต้องกำหนดเครื่องจักรที่ว่างอยู่สำหรับการดำเนินการประเภทถัดไป จนกว่าการดำเนินการทั้งหมดสำหรับคำสั่งผลิตที่กำหนดจะเสร็จสมบูรณ์ ไม่ว่าจะเป็นปัญหาการจัดตารางเวลาประเภทใดก็ตาม อัลกอริทึมที่จำเป็นในการทำงานนี้มีความซับซ้อนเท่ากับ n! (n แฟกทอเรียล) มีปัญหาประเภทเดียวกันที่เป็นที่รู้จักกันดีเรียกว่าปัญหาพนักงานขายเดินทาง (Travelling salesman problem ) มีเพียงปัญหาขนาดเล็กมาก ๆ เท่านั้นที่สามารถแก้ไขได้โดยใช้การค้นหาแบบใช้กำลังทั้งหมด (Brute-force search)ตัวอย่างง่ายๆ: สมมติว่าเรามีเครื่องจักรเพียงเครื่องเดียวและคำสั่งผลิต 20 รายการ วันครบกำหนดส่งไม่มีความสำคัญ เราต้องการจัดลำดับคำสั่งผลิตทั้ง 20 รายการนี้ให้เหมาะสมที่สุด เพื่อให้เวลาในการตั้งค่าโดยรวมน้อยที่สุด เวลาในการตั้งค่าที่จำเป็นในการเปลี่ยนจากคำสั่งหนึ่งไปยังอีกคำสั่งหนึ่งนั้นทราบแล้วและอาจแตกต่างกันได้ การตั้งค่าเครื่องจักรจากคำสั่งที่ 1 ไปยังคำสั่งที่ 2 อาจใช้เวลา 1 นาที แต่จากคำสั่งที่ 2 ไปยังคำสั่งที่ 1 เวลาอาจแตกต่างจาก 1 นาที ดังนั้นเราจึงมีการเรียงสับเปลี่ยนขนาด 2 สำหรับวัตถุ 20 ชิ้น ซึ่งเท่ากับคู่ต้นทุนการตั้งค่าที่แตกต่างกัน 320 คู่ แต่มี 20! = 2,432 * 10^18 ความเป็นไปได้ที่แตกต่างกันสำหรับการจัดเรียงคำสั่งทั้ง 20 รายการในลำดับ การแจงนับความเป็นไปได้แต่ละอย่างนั้นเป็นไปไม่ได้เพราะมี 2,432 * 10^18 ความเป็นไปได้ ดังนั้นจึง ใช้อัลกอริธึมแบบ ฮิวริสติกในการแก้ปัญหาประเภทนี้ อัลกอริทึมเหล่านี้ไม่ได้การันตีว่าจะพบวิธีแก้ปัญหาที่ดีที่สุดเสมอไป แต่โดยทั่วไปแล้วจะพบวิธีแก้ปัญหาที่ใกล้เคียงกับวิธีแก้ปัญหาที่ดีที่สุดในระยะเวลาอันสั้น ดังนั้น ความหมายของ MES คือการสามารถใช้อัลกอริทึมแบบฮิวริสติกเหล่านี้เพื่อให้บรรลุนโยบายทางธุรกิจ นโยบายทางธุรกิจกำหนดว่าข้อจำกัดที่ขัดแย้งกันนั้นมีน้ำหนักอย่างไร และข้อจำกัดใดมีความสำคัญมากกว่า ข้อจำกัดที่ขัดแย้งกันเหล่านี้ได้แก่ กำหนดส่งงาน เวลาในการตั้งค่าเครื่องจักร และการใช้งานเครื่องจักร ระบบการจัดตารางงานรู้ทุกอย่างเกี่ยวกับความสามารถของเครื่องจักร เครื่องมือที่มีอยู่ และอื่นๆ ดังนั้นจึงสามารถตัดสินใจได้อย่างเหมาะสมว่าสถานที่ทำงาน (เครื่องจักร) ใดควรดำเนินการส่วนใดของคำสั่งผลิตและเมื่อใด แน่นอนว่าผู้ปฏิบัติงานควรสามารถปฏิเสธคำสั่งได้หากเกิดเหตุการณ์ที่ไม่คาดคิดขึ้น (เช่น เครื่องมือหายหรือใช้งานไม่ได้ เป็นต้น) และระบบควรสามารถจัดตารางงานใหม่โดยอัตโนมัติหรือด้วยความช่วยเหลือจากผู้วางแผนการผลิตหรือหัวหน้างาน MES ต้องเป็นระบบไดนามิกที่สามารถตอบสนองต่อเหตุการณ์จริงและเหตุการณ์ที่ไม่คาดคิดได้

ในสภาพแวดล้อมเช่นนี้ ที่คำสั่งผลิตที่ได้รับจากซอฟต์แวร์ ERP/MRP ถูกจัดตารางโดยใช้ MES หรือ Kanban และวัสดุถูกจัดสรรให้กับสายการผลิตเมื่อมีการเบิกจากคลังสินค้า จึงไม่จำเป็นต้องใช้การเบิกจ่ายย้อนกลับ (backflushing) โดยปกติแล้ว วัสดุจะถูกเบิกจากคลังสินค้าไปยังคลังสินค้าสำรอง (supermarket) ในสายการผลิต โดยไม่เกี่ยวข้องกับคำสั่งผลิตเฉพาะเจาะจง แต่ในปริมาณที่จำเป็นเพื่อตอบสนองความต้องการของคำสั่งผลิตที่ได้รับการอนุมัติแล้ว ปริมาณนี้เป็นแบบไดนามิก และเราเรียกว่า "ปริมาณ Kanban" ซึ่งควรคำนวณแบบเรียลไทม์โดย MES คลังสินค้าสำรองนั้นอาจถือได้ว่าเป็นการเบี่ยงเบนจากหลักการผลิตแบบลีนโดยเฉพาะอย่างยิ่งจากแนวคิด "One Piece Flow" เพราะมันแสดงถึงงานที่อยู่ระหว่างดำเนินการ (WIP) ซึ่งยังไม่ได้ถูกกำหนดให้กับคำสั่งผลิตเฉพาะที่กำลังดำเนินการอยู่ หรือที่ได้รับการอนุมัติให้ผลิตแล้ว สินค้าคงคลังในคลังสินค้าสำรองนั้นได้ถูกเบิกไปยังสินค้าคงคลังในสายการผลิตแล้ว โดยทั่วไปแล้ว การใช้งานซูเปอร์มาร์เก็ตนั้นจำเป็นเมื่อขั้นตอนการทำงานแต่ละขั้นตอนที่จำเป็นสำหรับการผลิตสินค้าไม่ได้ใช้เวลาในการดำเนินการเท่ากันทั้งหมด ดังนั้นจึงจำเป็นต้องมีพื้นที่สำรองเล็กน้อยเพื่อหลีกเลี่ยงไม่ให้สถานที่ทำงานหนึ่งต้องรอให้สถานที่ทำงานก่อนหน้าทำงานเสร็จ พื้นที่สำรองนี้มักจะถูกจัดเก็บโดยใช้ตู้คอนเทนเนอร์ 2 ตู้ในซูเปอร์มาร์เก็ต ซึ่งจะใช้เก็บชิ้นส่วนประกอบต่างๆ หากไม่มีตู้คอนเทนเนอร์ใดว่าง ก็จะไม่มีการผลิตชิ้นส่วนประกอบเพิ่มเติม หากตู้คอนเทนเนอร์หนึ่งว่าง ตู้คอนเทนเนอร์ที่เหลือจะถูกสลับกับตู้ที่ว่าง (FIFO) และการผลิตชิ้นส่วนประกอบจะเริ่มต้นใหม่ตามปริมาณคันบันที่คำนวณโดย MES อีกวัตถุประสงค์หนึ่งของซูเปอร์มาร์เก็ตคือ ช่วยให้สามารถเติมวัตถุดิบที่จำเป็นให้กับสถานที่ทำงานได้อย่างรวดเร็ว โดยไม่จำเป็นต้องนำวัตถุดิบเหล่านั้นออกจากคลังสินค้าสำหรับคำสั่งผลิตแต่ละครั้ง ซึ่งแตกต่างจากกลยุทธ์แบบผลักดัน (push-strategy) ที่อธิบายไว้ข้างต้น ซึ่งวัตถุดิบทุกอย่างจะต้องถูกเบิกจ่ายให้กับคำสั่งผลิตแต่ละครั้งเมื่อมีการเบิกจากคลังสินค้า กล่าวอีกนัยหนึ่งคือ ปริมาณของชิ้นส่วนประกอบหรือวัตถุดิบใดๆ ที่จัดเก็บไว้ในซูเปอร์มาร์เก็ตนั้นมีจำกัดอย่างเคร่งครัด มีข้อจำกัดเรื่องสินค้าคงคลังระหว่างการผลิต (WIP) อย่างชัดเจน โดยปกติแล้วซูเปอร์มาร์เก็ตจะตั้งอยู่ใกล้กับสถานที่ทำงาน เพื่อให้สถานที่ทำงานสามารถเข้าถึงวัสดุที่ต้องการได้อย่างรวดเร็ว วัสดุแต่ละชนิดจะมีตำแหน่งจัดเก็บเฉพาะของตนเองในซูเปอร์มาร์เก็ต (พิกัด) เพื่อให้สามารถค้นหาได้ง่ายเมื่อต้องการใช้งาน วัสดุที่จะใช้จะถูกกำหนดโดยแต่ละสถานที่ทำงานให้กับใบสั่งผลิต โดยการสแกนวัสดุเมื่อเบิกจากซูเปอร์มาร์เก็ต (การเบิกก่อนการผลิต) หรือโดยการรายงานผ่านระบบ MES และระบบควบคุมกระบวนการ (การเบิกหลังการผลิต)

โดยปกติแล้ว วิธีแรก (การสแกน ณ จุดเบิกจ่าย) จะใช้กับวัสดุที่เป็นสินค้าชิ้น หากวัสดุไม่ใช่สินค้าชิ้น (วัสดุจำนวนมาก ผ้าที่ใช้เป็นเมตร) สถานที่ทำงานจะต้องรายงานปริมาณที่ใช้ไปหลังจากเสร็จสิ้นงานในใบสั่งผลิตนั้นๆ หากมีการใช้ระบบควบคุมกระบวนการ ระบบควบคุมกระบวนการจะรายงานวัสดุที่ใช้ไปโดยตรงไปยังระบบ ERP/MRP หรือ MES จากนั้น MES จะรายงานไปยัง ERP หากไม่มีการใช้ระบบควบคุมกระบวนการ ซึ่งโดยปกติจะเป็นกรณีที่ทำงานด้วยมือ ปริมาณที่ใช้ไปจะต้องรายงานด้วยตนเองจากทุกสถานที่ทำงานโดยใช้เทอร์มินัล (เครื่องสแกน คอมพิวเตอร์ ฯลฯ) โดยปกติแล้ว เมื่อใช้วัสดุจำนวนมาก สถานที่ทำงานจะรายงานปริมาณที่ใช้ไปในระดับหน่วยการจัดการ (HU) หน่วยการจัดการคือหมายเลขที่กำหนดให้กับกล่อง พาเลท หรือบรรจุภัณฑ์แบบหน่วยอื่นๆ ดังนั้น หน่วยการจัดการจะถูกกำหนดให้กับสถานที่ทำงาน ปริมาณที่ใช้ไปจาก HU นั้นจะถูกเบิกจ่าย และ HU นั้น หากไม่ต้องการใช้แล้ว จะถูกส่งกลับไปยังคลังสินค้า ผลที่ตามมาโดยตรงคือ การเบิกจ่ายบางส่วนจากหน่วยจัดการนั้นจะถูกบันทึกเป็นการใช้ไปแล้วในระบบ ERP/MRP ด้วย หน่วยจัดการใด ๆ ที่ว่างเปล่าจริง ๆ จะถูกรายงานโดยใช้ธุรกรรมที่แยกต่างหาก นั่นหมายความว่าปริมาณสินค้าคงคลังคงเหลือใด ๆ ที่อาจมีอยู่ในระบบ ERP ซึ่งกำหนดให้กับสายการผลิตและหน่วยจัดการนั้น ๆ จะถูกรายงานว่าใช้ไปแล้วและเบิกจ่ายไปยังศูนย์ต้นทุนที่แยกต่างหาก ในทางกลับกัน หากสถานที่ทำงานรายงานการใช้จากหน่วยจัดการที่ไม่มีสินค้าคงคลังในสต็อกของสายการผลิต (ว่างเปล่าแล้วในระบบ ERP) จะเกิดข้อผิดพลาดขึ้นเป็นรายการค้างในการเบิกจ่ายวัสดุที่ใช้ไป ดูบท "ความหมายของการเบิกจ่ายย้อนหลัง" ประเภทของธุรกรรมที่ไม่ได้วางแผนไว้ที่ใช้ในการจัดการข้อผิดพลาดนี้เป็นคำถามเกี่ยวกับนโยบายภายในของแต่ละบริษัท

สาเหตุที่อาจมีสินค้าคงคลังคงเหลือในระบบ MRP/ERP อาจมีหลายสาเหตุ ตัวอย่างเช่น: - ปริมาณในบรรจุภัณฑ์เดิมไม่ถูกต้องทั้งหมด (เช่น ผู้จำหน่ายระบุปริมาณ 10,000 เมตรต่อม้วน แต่บางม้วนมีเพียง 9,500 เมตร); - สถานที่ทำงานมีการใช้วัสดุบางส่วนในการปรับแต่งเครื่องจักรโดยไม่สามารถรายงานปริมาณที่แน่นอนได้; - ผู้ปฏิบัติงานลืมกำหนดหน่วยการจัดการใหม่ให้กับสถานที่ทำงาน หรือกำหนดหน่วยการจัดการที่ไม่ถูกต้อง ข้อผิดพลาดเหล่านี้สามารถหลีกเลี่ยงได้หากระบบมีการตรวจสอบความถูกต้องของข้อมูลที่ดี ตัวอย่างเช่น เครื่องจักรจะไม่เริ่มทำงานจนกว่าหน่วยการจัดการทั้งหมดที่จำเป็นสำหรับงานนั้นจะถูกกำหนดให้กับสถานที่ทำงานหรือเครื่องจักรแล้ว

การออกแบบส่วนต่อประสานระหว่าง MES และ MRP/ERP อย่างเหมาะสมนั้นมีความสำคัญมาก การรายงานปริมาณที่ใช้ไปจะต้องได้รับการประมวลผลอย่างสม่ำเสมอและตามลำดับที่ถูกต้อง กล่าวคือ ปริมาณการใช้ทั้งหมดที่บันทึก/รายงานจากหน่วยการจัดการ (handling unit) ควรได้รับการบันทึกใน ERP ก่อนที่จะบันทึกหน่วยการจัดการนั้นว่าว่างเปล่า มิเช่นนั้น จะเกิดข้อผิดพลาดจำนวนมากในรายการข้อผิดพลาดค้างรับ เนื่องจากสินค้าคงคลังในบัญชีเป็นศูนย์อยู่แล้วอันเป็นผลมาจากการบันทึกหน่วยการจัดการว่าว่างเปล่าก่อนที่จะบันทึกปริมาณการใช้ทั้งหมดที่เกี่ยวข้องกับหน่วยการจัดการนั้นๆ

ทางเลือกสองทางนี้สำหรับการลดปริมาณสินค้าคงคลังตามกลยุทธ์แบบดึง (การเบิกจ่ายก่อนการผลิต/การเบิกจ่ายหลังการผลิต) ยังมีคุณสมบัติในการแก้ไขตัวเองได้ด้วย กล่าวคือ จะมีการรายงานปริมาณจริงจากแต่ละสถานที่ทำงาน (ไม่ใช่จากรายการวัสดุ) และบรรจุภัณฑ์แต่ละหน่วย (หน่วยการจัดการ) เมื่อว่างเปล่า จะถูกรายงานว่าว่างเปล่า และสินค้าคงคลังคงเหลือใดๆ บนพื้นโรงงานจะถูกกำจัดทิ้ง