กระจกลามิเนต เป็น กระจกนิรภัยชนิดหนึ่งที่ประกอบด้วยกระจกสองชั้นขึ้นไป โดยมีชั้นโพลีเมอร์ บางๆ หนึ่งชั้นขึ้นไปคั่นอยู่ระหว่างชั้นกระจก ซึ่งช่วยป้องกันไม่ให้กระจกแตกเป็นชิ้นใหญ่ๆ แหลมคม ^{[ 1 ]}การแตกจะทำให้เกิดรอยแตกเป็นลักษณะคล้าย "ใยแมงมุม" (รอยแตกเป็นแนวรัศมีและแนววงกลม) เมื่อแรงกระแทกไม่มากพอที่จะทะลุผ่านกระจกทั้งหมด^{[ 2 ]}

กระจกลามิเนตใช้สำหรับงานสถาปัตยกรรมงานกระจกความปลอดภัยของรถยนต์แผงโซลาร์เซลล์การป้องกันรังสียูวีและการแสดงออกทางศิลปะ^{[ 1 ]}การใช้งานกระจกลามิเนตที่พบมากที่สุดคือกระจกหน้ารถยนต์และกระจกหลังคา ในพื้นที่ทางภูมิศาสตร์ที่ต้องการโครงสร้างที่ทนต่อพายุเฮอริเคน กระจกลามิเนตมักใช้ในหน้าร้านภายนอกผนังม่านและหน้าต่างกระจกลามิเนตยังใช้เพื่อเพิ่มระดับการกันเสียงของหน้าต่าง เนื่องจากช่วยลดเสียงรบกวนได้อย่างมากเมื่อเทียบกับแผ่นกระจกแบบแผ่นเดียวที่มีความหนาเท่ากัน

โดยทั่วไปแล้วชั้นกลางจะทำจากโพลีไวนิลบิวทิรัล (PVB), เอทิลีนไวนิลอะซิเตต (EVA), โพลิเมอร์ไอโอโนพลาสติก, เรซินเหลวหล่อขึ้นรูป (CIP) หรือ โพ ลียูรีเทนเทอร์โมพลาสติก (TPU) ^{[ 1 ]}คุณสมบัติเพิ่มเติมของกระจกลามิเนตสำหรับหน้าต่างคือชั้นกลาง TPU, PVB หรือ EVA ที่เหมาะสมสามารถป้องกันรังสีอัลตราไวโอเลตได้เกือบทั้งหมด ตัวอย่างเช่น EVA แบบเทอร์โมเซตสามารถป้องกันรังสี UV ได้ถึง 99.9% ^{[ 3 ]} EVA แบบเทอร์โมเซตมีการยึดเกาะ ( การเชื่อมโยงข้าม ) อย่างสมบูรณ์กับวัสดุไม่ว่าจะเป็นกระจกโพลีคาร์บอเนต (PC) หรือผลิตภัณฑ์ประเภทอื่นๆ สำหรับฉนวนกันเสียง หากใช้ EVA หรือ TPU จะไม่จำเป็นต้องใช้วัสดุอะคูสติกเพิ่มเติม^{[ 4 ] [ 5 ]}หากใช้ PVB จะใช้สารประกอบ PVB อะคูสติกพิเศษ

ในปี พ.ศ. 2445 บริษัทLe Carbone ของฝรั่งเศส ได้รับสิทธิบัตรสำหรับการเคลือบวัตถุแก้วด้วยเซลลูลอยด์เพื่อให้วัตถุเหล่านั้นแตกหรือหักได้ยากขึ้น^{[ 6 ]}

กระจกลามิเนตถูกคิดค้นขึ้นในปี ค.ศ. 1903 โดยนักเคมีชาวฝรั่งเศสÉdouard Bénédictus (ค.ศ. 1878–1930) โดยได้รับแรงบันดาลใจจากอุบัติเหตุในห้องปฏิบัติการ: ขวดแก้วเคลือบด้วยพลาสติกเซลลูโลสไนเตรตและเมื่อตกพื้นก็แตกกระจายแต่ไม่แตกเป็นชิ้นเล็กชิ้นน้อย^{[ 7 ]}ในปี ค.ศ. 1909 Bénédictus ได้ยื่นจดสิทธิบัตรหลังจากได้ยินเกี่ยวกับอุบัติเหตุทางรถยนต์ที่ผู้หญิงสองคนได้รับบาดเจ็บสาหัสจากเศษกระจก^{[ 8 ] [ 9 ]}ในปี ค.ศ. 1911 เขาได้ก่อตั้งSociété du Verre Triplex ซึ่งผลิต วัสดุผสมแก้ว-พลาสติกเพื่อลดการบาดเจ็บในอุบัติเหตุทางรถยนต์^{[ 10 ]}การผลิตกระจก Triplex นั้นช้าและต้องใช้ความพยายามอย่างมาก จึงมีราคาแพง และไม่ได้ถูกนำไปใช้กันอย่างแพร่หลายโดย ผู้ผลิต รถยนต์ ในทันที แต่กระจกลามิเนตถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในเลนส์ตาของหน้ากากป้องกันแก๊สพิษในช่วงสงครามโลกครั้งที่ 1ในปี ค.ศ. 1912 กระบวนการนี้ได้รับอนุญาตให้แก่บริษัท British Triplex Safety Glassต่อมาในสหรัฐอเมริกา ทั้งLibbey-Owens-FordและDu Pontร่วมกับPittsburgh Plate Glassได้ผลิตกระจก Triplex ^{[ 11 ]}

ในขณะเดียวกัน ในปี พ.ศ. 2448 จอห์น ครูว์ วูด ทนายความในเมืองสวินดอน มณฑลวิลต์เชอร์ ประเทศอังกฤษ ได้จดสิทธิบัตรกระจกลามิเนตสำหรับใช้ในกระจกหน้ารถ โดยชั้นของกระจกถูกยึดติดกันด้วย น้ำมันบาล ซัมแคนาดา^{[ 12 ]}ในปี พ.ศ. 2449 เขาได้ก่อตั้งบริษัท Safety Motor Screen Company เพื่อผลิตและจำหน่ายผลิตภัณฑ์ของเขา^{[ 13 ]}

ในปี พ.ศ. 2460 นักเคมีชาวแคนาดา Howard W. Matheson และ Frederick W. Skirrow ได้คิดค้นพลาสติกโพลีไวนิลบิวทิรัล (PVB) ขึ้นมา^{[ 14 ]}ในปี พ.ศ. 2479 บริษัทในสหรัฐอเมริกาได้ค้นพบว่า "กระจกนิรภัย" แบบลามิเนตซึ่งประกอบด้วยชั้น PVB ระหว่างกระจกสองชั้นจะไม่เปลี่ยนสีและไม่สามารถทะลุผ่านได้ง่ายในระหว่างเกิดอุบัติเหตุ ภายในห้าปี กระจกนิรภัยแบบใหม่นี้ได้เข้ามาแทนที่กระจกแบบเดิมอย่างมาก^{[ 15 ] [ 16 ]}

ในพระราชบัญญัติจราจรทางบก พ.ศ. 2473รัฐสภาอังกฤษกำหนดให้รถยนต์ใหม่ต้องมีกระจกบังลมนิรภัย^{[ 17 ]}แต่ไม่ได้กำหนดให้เป็นกระจกลามิเนตโดยเฉพาะ

ภายในปี 1939 กระจกนิรภัยที่ผลิตโดย British Indestructo Glass, Ltd. แห่งลอนดอน^{[ 18 ]}จำนวน 600,000 ตารางฟุต (56,000 ตารางเมตร⁾ ถูกนำมาใช้ในรถยนต์ที่ผลิตในโรงงาน Ford Motor Company ในเมือง Dagenham ประเทศอังกฤษเป็น ประจำทุกปี ^{[ 18 ]}กระจกนิรภัย "Indestructo" ถูกเลือกใช้เนื่องจาก "ให้การป้องกันที่สมบูรณ์ที่สุด นอกจากจะไม่แตกเป็นชิ้นเล็กๆ แล้ว ยังใสเหมือนคริสตัลและไม่เปลี่ยนสีอย่างถาวร" ^{[ 18 ]}ข้อความนี้ชี้ให้เห็นถึงปัญหาที่ขัดขวางการใช้กระจกลามิเนตอย่างแพร่หลายก่อนหน้านี้ 

โดยทั่วไปแล้ว ส่วนประกอบของกระจกลามิเนตจะประกอบด้วย กระจกหนา 2.5 มม.  ชั้นกลางหนา 0.38 มม. และ กระจกหนา 2.5 มม. ซึ่งจะได้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายที่เรียกว่า กระจกลามิเนต หนา 5.38 มม. (0.212 นิ้ว) ^{[ 19 ]} 

ความแข็งแรงสามารถเพิ่มขึ้นได้ด้วยการเคลือบหลายชั้นและกระจกที่หนาขึ้น กระจกกันกระสุนซึ่งเป็นกระจกเคลือบชนิดหนึ่ง มักจะสร้างขึ้นโดยใช้โพลีคาร์บอเนตวัสดุเทอร์โมพลาสติกเทอร์โมเซต EVAและชั้นของกระจกเคลือบ^{[ 20 ]}ในรถยนต์ แผงกระจกเคลือบมีความหนาประมาณ6.5 มม. (0.26 นิ้ว)เมื่อเทียบกับกระจกเครื่องบินที่มีความหนาถึงสามเท่า^{[ 21 ]}ในเครื่องบินโดยสาร หน้าต่างห้องนักบินด้านหน้าและด้านข้าง มักจะมีกระจกนิรภัยหนา 4 มม. สามชั้น โดยมี PVB หนา 2.6 มม. อยู่ระหว่างกันนี่เป็นหนึ่งในโครงสร้างที่ใช้สำหรับหน้าต่างด้านข้างห้องนักบินของโบอิ้ง 747 กระจกบังลมด้านหน้า ของAérospatiale/BAC Concordeมี 7 ชั้น คือ กระจก 4 ชั้น และ PVB 3 ชั้น รวมความหนาทั้งหมด38 มม. (1.5 นิ้ว ) เพื่อเพิ่มการลดทอนเสียงผ่านกระจกลามิเนตสำหรับระดับเสียงที่สูงมาก การใช้กระจกที่มีความหนา 3 มม., 4 มม., 5 มม. และ 6 มม. ผสมกันจะมีประสิทธิภาพมากกว่า^{[ 22 ]}        

กระจกลามิเนตสมัยใหม่ผลิตโดยการเชื่อมกระจก ธรรมดา ที่ผ่านการอบอ่อนหรือ อบชุบสองชั้นขึ้น ไปเข้าด้วยกันโดยมีชั้นพลาสติกคั่นกลาง ซึ่งโดยทั่วไปคือโพลีไวนิลบิวทิรัล (PVB) เทอร์โมพลาสติกโพลียูรีเทน (TPU) หรือเอทิลีนไวนิลอะซิเตต (EVA ที่เชื่อมโยงกัน) ชั้นคั่นกลางนี้มีจุดประสงค์เพื่อปรับปรุงคุณสมบัติทางกล เช่น ความแข็งแรงต่อแรงกระแทก ความเหนียวในการแตกหัก และรูปแบบความเสียหาย^{[ 1 ]}ชั้นพลาสติกคั่นกลางจะถูกประกบด้วยกระจก จากนั้นจะถูกส่งผ่านลูกกลิ้งหรือระบบถุงสุญญากาศเพื่อไล่ฟองอากาศออก จากนั้นจะให้ความร้อนแก่ชิ้นงานเพื่อหลอมละลายในขั้นต้น และให้ความร้อนอีกครั้งภายใต้ความดันในหม้ออัดความดัน (เตาอบ) เพื่อให้ได้ผลิตภัณฑ์ที่เชื่อมติดกันขั้นสุดท้าย (เชื่อมโยงกันอย่างสมบูรณ์ในกรณีของ EVA เทอร์โมเซต) สีที่ด้านบนของกระจกหน้ารถบางคันทำจาก PVB เพื่อให้ได้กระจกสีสามารถผสมฟิล์ม PC สีกับวัสดุ EVA เทอร์โมเซตในระหว่างกระบวนการลามิเนต ได้

ปัจจุบัน การพิมพ์ดิจิทัลสามารถใช้งานได้ในงานสถาปัตยกรรม โดยสามารถพิมพ์ลงบนกระจกโดยตรงแล้วเคลือบ หรือพิมพ์ลงบน PVB โดยตรง เช่นเดียวกับกระบวนการ SentryGlas Expressions ที่เป็นเครื่องหมายการค้าของ Dupont สามารถพิมพ์ภาพ CMYKเต็มรูปแบบลงบนชั้นกลางก่อนกระบวนการอบด้วยความดันสูง และให้ภาพที่โปร่งแสงสดใส กระบวนการนี้ได้รับความนิยมในอุตสาหกรรมสถาปัตยกรรมการออกแบบภายในและป้ายโฆษณา

เมื่อ EVA เทอร์โมเซตได้รับการเคลือบอย่างเหมาะสมแล้ว กระจกสามารถนำเสนอได้โดยไม่ต้องใช้กรอบ ไม่ควรมีการซึมของน้ำ/ความชื้น มีการเปลี่ยนสีน้อยมาก และไม่มีการแยกชั้นเนื่องจากระดับการยึดเกาะ (การเชื่อมโยงข้าม) ที่สูง^{[ 5 ]}การพัฒนาใหม่ๆ ได้เพิ่ม กลุ่ม เทอร์โมพลาสติกสำหรับการเคลือบกระจก นอกเหนือจาก PVB แล้ว วัสดุเทอร์โมพลาสติกสำหรับการเคลือบกระจกที่สำคัญอื่นๆ ในปัจจุบัน ได้แก่ เอทิลีนไวนิลอะซิเตต (EVA) ^{[ 23 ]} EVA เทอร์โมเซต^{[ 24 ]}และโพลียูรีเทนเทอร์โมพลาสติก (TPU) ^{[ 25 ]}การยึดเกาะของ TPU ไม่เพียงแต่สูงกับกระจกเท่านั้น แต่ยังสูงกับชั้นกลางโพลีเมอร์อีกด้วย

กระจกลามิเนตบางครั้งก็ใช้ในงานประติมากรรมแก้วและมีการใช้งานอย่างแพร่หลายในงานสถาปัตยกรรม นอกจากนี้ กระจกลามิเนตยังมีการใช้งานในการทำกระจกกันกระสุน กระจกกันการเจาะทะลุ บันได หลังคา พื้น กันสาด และคาน^{[ 26 ]}

สำหรับกระจกลามิเนต ความแข็งแรงและความปลอดภัยหลังการแตกเป็นสิ่งสำคัญที่สุดเมื่อวิเคราะห์ประสิทธิภาพ^{[ 27 ]}ปฏิสัมพันธ์ระหว่างกระจกและชั้นกลางจะเป็นตัวกำหนดความล้มเหลวของแผ่น^{[ 27 ]}ในการทดสอบประสิทธิภาพของกระจกลามิเนต แผ่นจะถูกรับแรงกระแทกและการดัดงอ โดยที่วัสดุชั้นกลางจะถ่ายโอนแรงเฉือนไปยังกระจก^{[ 26 ]}ความแข็งของชั้นกลางจะเป็นตัวกำหนดความแข็งในการดัดงอโดยรวมของแผ่นกระจกลามิเนต^{[ 26 ]}กระจกลามิเนตจะล้มเหลวเนื่องจากความล้มเหลวของชั้นกลางและ/หรือการเชื่อมต่อระหว่างแผ่นและชั้นกลาง^{[ 27 ]}ความล้มเหลวของชั้นกลางอาจเกิดขึ้นได้เมื่อวัสดุชั้นกลางมีความยืดหยุ่น (ที่อุณหภูมิห้อง) หรือเปราะและแข็ง (เมื่อทำงานที่อุณหภูมิต่ำกว่า อุณหภูมิ การเปลี่ยนสถานะของกระจก ) ^{[ 27 ]}

ประโยชน์หลักของกระจกลามิเนต ได้แก่ ความปลอดภัย/ความมั่นคงที่เพิ่มขึ้น การปล่อยมลพิษที่ลดลง มลภาวะทางเสียงที่ลดลง และการป้องกันในระหว่างภัยพิบัติทางธรรมชาติ^{[ 28 ]}กระจกลามิเนตช่วยเพิ่มความปลอดภัยให้กับผู้คนในระหว่างอุบัติเหตุทางรถยนต์ เนื่องจากกระจกหน้ารถจะยังคงอยู่ครบถ้วน ป้องกันไม่ให้เศษกระจกกระเด็นไปทำร้ายผู้โดยสาร สำหรับด้านความปลอดภัย กระจกลามิเนตนั้นแตกยาก ซึ่งช่วยป้องกันผู้บุกรุก กระจกลามิเนตยังสามารถลดความร้อนจากแสงแดด ช่วยให้ภายในอาคารเย็นลง และลดการใช้พลังงานได้อีกด้วย ขึ้นอยู่กับความหนา กระจกลามิเนตสามารถลดมลภาวะทางเสียงที่มาจากภายนอกได้ ในภัยพิบัติทางธรรมชาติ เช่น พายุเฮอริเคนหรือแผ่นดินไหว กระจกลามิเนตจะยังคงอยู่ครบถ้วนและลดโอกาสการบาดเจ็บและเสียชีวิต

ชั้นพลาสติกที่คั่นกลางในกระจกลามิเนตทำให้การตัดทำได้ยาก มีวิธีการที่ไม่ปลอดภัยอย่างหนึ่งคือการตัดทั้งสองด้านแยกกัน เทของเหลวไวไฟ เช่นแอลกอฮอล์แปลงสภาพลงในรอยแตก แล้วจุดไฟเพื่อให้ชั้นที่คั่นกลางละลายเพื่อแยกชิ้นส่วน วิธีการที่ปลอดภัยกว่าต่อไปนี้ได้รับการแนะนำโดย สำนักงานบริหารด้านสุขภาพและความปลอดภัยของรัฐบาลสหราชอาณาจักรในปี 2548: ^{[ 29 ]}

• โต๊ะตัดลามิเนตสำหรับงานเฉพาะทาง
• โครงเลื่อยเอียงแนวตั้ง
• โคมไฟเป่าลมร้อน หรือเครื่องเป่าลมร้อน
• เครื่องฉีดน้ำแรงดันสูงพร้อมสารกัดกร่อน

การตัดกระจกลามิเนตต้องใช้วิธีการกรีดที่แตกต่างกัน เนื่องจากกระจกมีความต้านทานต่อการแตกหัก^{[ 30 ]}กระจกลามิเนตสามารถแตกได้โดยการแตก ซึ่งขึ้นอยู่กับระยะห่างระหว่างขอบกระจกกับรอยกรีด การแตกที่พบบ่อยที่สุดสำหรับกระจกลามิเนต ได้แก่ การแตกจากการกด การแตกจากการบิด การแตกจากโต๊ะ การแตกจากการเคาะ และการแตกจากคีม^{[ 30 ]}การแตกจากการกด ซึ่งมีไว้สำหรับรอยกรีดที่อยู่ห่างจากขอบมากกว่า 12 นิ้ว จะต้องพลิกกระจกคว่ำลงบนพื้นผิวโต๊ะโดยให้รอยกรีดหันลงด้านล่าง จากนั้นจะใช้แรงกดที่ด้านใดด้านหนึ่งของรอยกรีดจนกว่าแผ่นกระจกจะแตก การแตกจากการบิด ซึ่งมีไว้สำหรับรอยกรีดที่อยู่ห่างจากขอบระหว่าง 4 ถึง 6 นิ้ว จะต้องใช้วิธีการใช้ปลายนิ้วเพื่อขยายรอยแตกไปตามแนวรอยกรีด^{[ 30 ]}การแตกจากโต๊ะ ซึ่งแนะนำสำหรับกระจกที่มีระยะห่างจากขอบอย่างน้อย 12 ถึง 18 นิ้ว จะใช้ขอบโต๊ะในการแตกรอยกรีด สำหรับรอยกรีดที่อยู่ใกล้ขอบ แนะนำให้ใช้การแตกจากการเคาะ แต่จะทำให้ขอบกระจกเป็นรอยหยัก สำหรับการหักแบบนี้ จะใช้คีมปากแหลมหรือคีมตัดกระจกเพื่อหักกระจกตามรอยบาก สำหรับรอยบากที่อยู่ห่างจากขอบน้อยกว่า 1/2 ถึง 1 นิ้ว จะใช้คีมกดลงบนกระจกเพื่อหักรอยบากเป็นมุม

หลังจากตัดแผ่นกระจกลามิเนตแล้ว มีหลายวิธีในการแยกชั้นกลาง วิธีที่พบมากที่สุดคือการหลอมและการตัด^{[ 30 ]}ก่อนหน้านี้ ช่างกระจกมักใช้แอลกอฮอล์แปลงสภาพเพื่อหลอมชั้นโพลีไวนิลบิวทิรัล (PVB) อย่างไรก็ตาม วิธีนี้พิสูจน์แล้วว่าอันตรายเนื่องจากแอลกอฮอล์ติดไฟได้ ทางเลือกที่ปลอดภัยกว่าคือการหลอมชั้นลามิเนต PVB ด้วยปืนความร้อน เมื่อชั้นกลางหลอมละลายแล้ว การแยกจะทำโดยใช้ใบมีดโกนคมเดียวหรือใบมีดตลับเมตร^{[ 30 ]}ด้วยใบมีดนั้น จะลากตามรอยและตัด PVB จนกว่ากระจกจะแยกออกจากชั้นกลางอย่างสมบูรณ์

ตามข้อมูลจากสมาคมซ่อมกระจกหน้ารถแห่งชาติของสหรัฐอเมริกา การซ่อมแซมกระจกลามิเนตสามารถทำได้สำหรับความเสียหายจากการกระแทกเล็กน้อยโดยใช้กระบวนการที่เกี่ยวข้องกับการเจาะเข้าไปในกระจกที่แตกเพื่อเข้าถึงชั้นลามิเนต เรซินกาวใสชนิดพิเศษจะถูกฉีดเข้าไปภายใต้แรงดันแล้วทำให้แข็งตัวด้วยแสงอัลตราไวโอเลต เมื่อทำอย่างถูกต้อง ความแข็งแรงและความใสจะได้รับการฟื้นฟูอย่างเพียงพอสำหรับวัตถุประสงค์ที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยส่วนใหญ่ กระบวนการนี้ใช้กันอย่างแพร่หลายในการซ่อมแซมกระจกหน้ารถยนต์อุตสาหกรรมขนาดใหญ่ที่ความเสียหายไม่รบกวนการมองเห็นของคนขับ^{[ 31 ]}

ในประเทศส่วนใหญ่ของยุโรป การกำจัดขยะกระจกลามิเนตในหลุมฝังกลบไม่ได้รับอนุญาตอีกต่อไป เนื่องจาก มีการบังคับใช้ คำสั่ง End of Life Vehicles Directive (ELV) แม้ว่าวัสดุชั้นกลางจะไม่สามารถรีไซเคิลได้ง่าย แต่ก็มีการวิจัยเกี่ยวกับการรีไซเคิลชั้นกลางด้วยกระบวนการทางกลและนำไปใช้ในแอปพลิเคชันอื่น ๆ การศึกษาโดยมหาวิทยาลัยเซอร์เรย์และPilkington Glassเสนอให้วางขยะกระจกลามิเนตลงในอุปกรณ์แยก เช่น โรงรีด ซึ่งกระจกจะถูกบดเป็นชิ้นเล็ก ๆ และเศษกระจก ขนาดใหญ่ จะถูกแยกออกจากฟิล์มด้านในด้วยกลไก จากนั้นการใช้ความร้อนจะหลอมพลาสติกลามิเนต ซึ่งโดยทั่วไปคือโพลีไวนิลบิวทิรัล (PVB) ทำให้สามารถรีไซเคิลทั้งกระจกและฟิล์มด้านในได้ กระบวนการรีไซเคิล PVB เป็นกระบวนการง่าย ๆ โดยการหลอมและขึ้นรูปใหม่^{[ 32 ]}อย่างไรก็ตาม PVB ที่รีไซเคิลแล้วจะมีโครงสร้างที่แตกต่างกันและคุณสมบัติความแข็งแรงต่ำกว่าพอลิเมอร์ดั้งเดิม^{[ 26 ]}นอกจากนี้ TPU ยังรีไซเคิลได้ง่ายเช่นเดียวกับพลาสติกที่ไม่เชื่อมโยงกันทั้งหมด

• กระจกนิรภัย
• บีเอส 857
• ฟิล์ม LED
• กระจกคอมโพสิต
• กระจกกันแตก

• ระเบียบ UNECE ข้อ 43 ระเบียบสหประชาชาติว่าด้วยวัสดุสำหรับกระจกนิรภัยรถยนต์
• BS 857:1967 เก็บถาวรเมื่อ 2009-06-22 ที่Wayback Machineข้อกำหนดของอังกฤษสำหรับกระจกนิรภัยสำหรับการขนส่งทางบก