แผ่นไม้อัดอนุภาคหรือที่รู้จักกันในชื่อแผ่นไม้อัดอนุภาคหรือแผ่นชิปบอร์ดเป็น ผลิตภัณฑ์ ไม้แปรรูปจัดอยู่ในกลุ่มแผ่นไม้ที่ทำจากเศษไม้และเรซินสังเคราะห์ ซึ่งส่วนใหญ่เป็นฟอร์มาลดีไฮด์ หรือ สารยึดเกาะอื่นๆ ที่เหมาะสม โดยนำไปอัดด้วยเครื่องอัดร้อนแบบชุดหรือแบบต่อเนื่อง^{[ 1 ]}แผ่นไม้อัดอนุภาคมักถูกเข้าใจผิดว่าเป็นแผ่นไม้อัดเส้นใยเรียงตัว (OSB หรือที่รู้จักกันในชื่อแผ่นเกล็ดไม้หรือแผ่นเวเฟอร์บอร์ด) ซึ่งเป็น แผ่นใยไม้อัดอีกประเภทหนึ่งที่ใช้เศษไม้ที่ผ่านการแปรรูปและมีความแข็งแรงมากกว่า

แผ่นไม้อัดอนุภาคมีราคาถูกกว่ามีความหนาแน่นกว่า และมีความสม่ำเสมอกว่าไม้และไม้อัด ทั่วไป จึงนิยมใช้ทดแทนเมื่อต้นทุนมีความสำคัญมากกว่าความแข็งแรงและรูปลักษณ์ แผ่นไม้อัดอนุภาคสามารถทำให้ดูน่าสนใจยิ่งขึ้นได้ด้วยการทาสีหรือใช้แผ่นไม้วีเนียร์บนพื้นผิวที่มองเห็นได้ แม้ว่าจะมีความหนาแน่นกว่าไม้ทั่วไป แต่ก็เป็นแผ่นใยไม้อัดที่เบาที่สุดและอ่อนแอที่สุด ยกเว้นแผ่นฉนวนกัน ความร้อน แผ่นใยไม้อัดความหนาแน่นปานกลางและแผ่นใยไม้อัดแข็ง หรือที่เรียกว่าแผ่นใยไม้อัดความหนาแน่นสูง มีความแข็งแรงและหนาแน่นกว่าแผ่นไม้อัดอนุภาค แผ่นไม้อัดอนุภาคเกรดต่างๆ มีความหนาแน่นต่างกัน โดยความหนาแน่นที่สูงกว่าหมายถึงความแข็งแรงที่มากกว่าและทนทานต่อการยึดด้วยสกรูได้ดีกว่า

ข้อเสียเปรียบที่สำคัญของแผ่นไม้อัดอนุภาคคือ ความไวต่อการขยายตัวและการเปลี่ยนสีจากการดูดซับความชื้น โดยเฉพาะอย่างยิ่งเมื่อไม่ได้เคลือบด้วยสีหรือสารกันซึมอื่น ๆ ดังนั้นจึงไม่ค่อยนิยมใช้กลางแจ้งหรือในสถานที่ที่มีความชื้นสูง ยกเว้นในห้องน้ำ ห้องครัว และห้องซักรีด ซึ่งมักใช้เป็นวัสดุรองพื้นใต้แผ่นพื้น ไวนิล กันความชื้นแบบต่อเนื่อง

ในสภาพแวดล้อมที่แห้ง แผ่นไม้อัดอนุภาคเคลือบผิว (particle board) เป็นที่นิยมมากกว่าไม้อัดเคลือบผิว (veneeled plywood) เนื่องจากมีความคงตัว ต้นทุนต่ำกว่า และสะดวกต่อการใช้งาน

ประวัติของแผ่นไม้อัดอนุภาคไม่ชัดเจน ในศตวรรษที่สิบเก้ามีความพยายามมากมายในการใช้ผลิตภัณฑ์พลอยได้จากโรงเลื่อย รวมถึงขี้เลื่อยและเศษไม้ โดยการผลิตแผ่นไม้อัดคอมโพสิต การอ้างอิงเชิงแนวคิดเกี่ยวกับกระบวนการผลิตวัสดุคอมโพสิตจากไม้ที่คล้ายกับแผ่นไม้อัดอนุภาคมีมาตั้งแต่ปี พ.ศ. 2430 ^{[ 2 ]}

ในปี พ.ศ. 2475 นักบินและนักประดิษฐ์ของกองทัพอากาศเยอรมัน Max Himmelheberได้จดสิทธิบัตรกระบวนการผลิตแผ่นไม้อัดอนุภาคโดยไม่ต้องอัดกาวลงในเส้นใยไม้จนเต็มที่ ซึ่งแตกต่างจากวัสดุไม้คอมโพสิตรุ่นก่อนๆ^{[ 3 ]}แผ่นไม้อัดอนุภาคนี้สามารถผลิตได้จากของเสีย เช่น เศษไม้จากการไสไม้ เศษไม้ หรือขี้เลื่อย นำมา บดด้วยค้อนให้เป็นชิ้นเล็กๆ แล้วยึดติดกันด้วยเรซินฟีนอลการบดด้วยค้อนเกี่ยวข้องกับการทุบวัสดุให้เป็นชิ้นเล็กๆ จนกระทั่งสามารถผ่านตะแกรงได้ ผู้ผลิตแผ่นไม้อัดอนุภาครุ่นแรกๆ ส่วนใหญ่ใช้กระบวนการที่คล้ายคลึงกัน แม้ว่ามักจะใช้เรซินที่แตกต่างกันเล็กน้อยก็ตาม

พบว่าการใช้ชิ้นไม้แปรรูปที่มีขนาดสม่ำเสมอกว่า สามารถเพิ่มความแข็งแรง รูปลักษณ์ และประหยัดเรซินได้ดีกว่า ผู้ผลิตจึงเริ่มแปรรูปไม้เบิร์ชไม้บีชไม้แอลเดอร์ไม้สนและไม้สปรูซให้เป็นชิ้นและเกล็ดที่มีขนาดสม่ำเสมอ จากนั้นจึงนำชั้นที่ละเอียดกว่าเหล่านี้ไปวางไว้ด้านนอกของแผ่นไม้ โดยมีแกนกลางประกอบด้วยชิ้นไม้ที่หยาบกว่าและราคาถูกกว่า แผ่นไม้ประเภทนี้เรียกว่าแผ่นไม้อัดสามชั้น

ในปี พ.ศ. 2478 บริษัท Farley and Loetscher Manufacturing Co. กลายเป็นโรงงานแห่งแรกที่ผลิตแผ่นไม้อัดอนุภาค^{[ 4 ]}อุตสาหกรรมแผ่นไม้อัดอนุภาคพัฒนาขึ้นในช่วงทศวรรษ พ.ศ. 2483 ^{[ 5 ]}

เมื่อไม่นานมานี้ แผ่นไม้อัดอนุภาคแบบไล่ระดับความหนาแน่นก็ได้รับการพัฒนาขึ้นเช่นกัน โดยมีอนุภาคที่มีขนาดเล็กลงเรื่อยๆ เมื่อเข้าใกล้พื้นผิว

แผ่นไม้อัดอนุภาคหรือแผ่นชิปบอร์ดผลิตโดยการผสมอนุภาคหรือเศษไม้หรือก้านปอเข้ากับเรซินแล้วขึ้นรูปเป็นแผ่น วัตถุดิบจะถูกป้อนเข้าเครื่องบดไม้แบบจานหมุนที่มีใบมีดเรียงตัวเป็นแนวรัศมีระหว่างสี่ถึงสิบหกใบ เศษไม้จากเครื่องบดแบบจานหมุนจะมีรูปร่างและขนาดสม่ำเสมอกว่าเศษไม้จากเครื่องบดไม้ประเภทอื่น จากนั้นอนุภาคจะถูกทำให้แห้ง และอนุภาคที่มีขนาดใหญ่เกินไปหรือเล็กเกินไปจะถูกคัดออก

จากนั้นจึงพ่น เรซินเป็นละอองละเอียดลงบนอนุภาค มีการใช้เรซินหลายประเภทในกระบวนการนี้^{[ 6 ]}เรซินที่ใช้เอมิโนฟอร์มาลดีไฮด์เป็นส่วนประกอบนั้นมีประสิทธิภาพดีที่สุดเมื่อพิจารณาจากต้นทุนและความง่ายในการใช้งานเรซินยูเรียเมลามีนมีคุณสมบัติกันน้ำ โดยเมลามีนที่มากขึ้นจะให้ความต้านทานที่สูงขึ้น โดยทั่วไปจะใช้ในงานภายนอกอาคาร โดยเรซินสีจะทำให้แผงมีสีเข้มขึ้น เพื่อเพิ่มคุณสมบัติของแผงให้ดียิ่งขึ้นสามารถผสมเรซินรีซอร์ ซินอลกับ เรซินฟีนอลได้ แต่ส่วนใหญ่จะใช้กับ ไม้อัด สำหรับงาน ทางทะเล

การผลิตแผ่นผนังเกี่ยวข้องกับสารเคมีอื่นๆ เช่นขี้ผึ้งสีย้อม สารลดแรงตึงผิว และสารช่วยในการขึ้นรูป เพื่อช่วยในกระบวนการผลิตหรือทำให้ผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้ายทนทานต่อน้ำ ไฟ หรือแมลง

หลังจากที่อนุภาคผ่านละอองเรซินที่เคลือบพื้นผิวทั้งหมดแล้ว อนุภาคเหล่านั้นจะถูกเรียงซ้อนกันเป็น "พรม" ต่อเนื่องกัน จากนั้นพรมนี้จะถูกแยกออกเป็น "แผ่น" สี่เหลี่ยมผืนผ้าที่แยกจากกัน ซึ่งจะถูกอัดแน่นในเครื่องอัดเย็นเครื่องชั่งจะชั่งน้ำหนักเกล็ด และกระจายเกล็ดโดยใช้คราดหมุน ในแผ่นไม้อัดอนุภาคที่มีความหนาแน่นไล่ระดับ เกล็ดจะถูกกระจายโดยใช้เจ็ทอากาศที่พัดอนุภาคละเอียดไปได้ไกลกว่าอนุภาคหยาบ เจ็ทอากาศสองอันที่กลับทิศทางกัน จะช่วยให้อนุภาคสะสมตัวจากละเอียดไปหยาบและกลับมาละเอียดอีกครั้ง

แผ่นที่ขึ้นรูปแล้วจะถูกอัดเย็นเพื่อลดความหนาและทำให้ขนส่งได้ง่ายขึ้น ต่อมาจะถูกอัดอีกครั้งภายใต้แรงดันระหว่าง 2 ถึง 3 เมกะปาสคาล (290 ถึง 440 psi) และอุณหภูมิระหว่าง 140 ถึง 220 องศาเซลเซียส (284 ถึง 428 องศาฟาเรนไฮต์) เพื่อให้กาวแข็งตัว กระบวนการทั้งหมดถูกควบคุมเพื่อให้แน่ใจว่าแผ่นมีขนาด ความหนาแน่น และความสม่ำเสมอที่ถูกต้อง

จากนั้นจะนำแผ่นไม้ไปทำให้เย็น ตัดแต่ง และขัดให้เรียบ แล้วจึงจำหน่ายเป็นแผ่นไม้ดิบ หรือปรับปรุงคุณภาพพื้นผิวโดยการติดแผ่นไม้วีเนียร์หรือลามิเนต

แผ่นไม้อัดอนุภาคมีอิทธิพลอย่างมากต่อการออกแบบเฟอร์นิเจอร์ ในช่วงต้นทศวรรษ 1950 ครัวที่ทำจากแผ่นไม้อัดอนุภาคเริ่มถูกนำมาใช้ในการผลิตเฟอร์นิเจอร์ แต่ในหลายกรณี ราคายังคงสูงกว่าไม้เนื้อแข็ง ครัวที่ทำจากแผ่นไม้อัดอนุภาคจึงเป็นสิ่งที่คนร่ำรวยเท่านั้นสามารถเข้าถึงได้ เมื่อเทคโนโลยีพัฒนาขึ้น แผ่นไม้อัดอนุภาคก็มีราคาถูกลง

บริษัทขนาดใหญ่บางแห่งวางกลยุทธ์โดยเน้นการจำหน่ายเฟอร์นิเจอร์ในราคาต่ำ เพื่อที่จะทำเช่นนั้น พวกเขาจึงเลือกใช้วัสดุที่ถูกที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้ ซึ่งในเกือบทุกกรณีหมายถึงแผ่นไม้อัดอนุภาคแผ่นใยไม้อัดความหนาแน่นปานกลาง (MDF) หรือวัสดุประเภทเดียวกัน อย่างไรก็ตาม เพื่อรักษาชื่อเสียงด้านคุณภาพในราคาประหยัด ผู้ผลิตอาจใช้แผ่นไม้อัดอนุภาคเกรดสูงกว่า เช่น แผ่นไม้อัดอนุภาคที่มีความหนาแน่นสูงกว่า แผ่นไม้อัดอนุภาคที่หนากว่า หรือแผ่นไม้อัดอนุภาคที่ใช้เรซินคุณภาพสูงกว่า เราสามารถสังเกตความโค้งงอของชั้นวางที่มีความกว้างเท่ากันเพื่อแยกแยะความแตกต่างได้

โดยทั่วไปแล้ว ต้นทุนที่ต่ำกว่ามากของวัสดุแผ่น (เช่น ไม้อัดอนุภาค ไม้อัดความหนาแน่นปานกลาง และผลิตภัณฑ์ไม้แปรรูปอื่นๆ) ได้ช่วยแทนที่ไม้เนื้อแข็งในการใช้งานทำตู้เฟอร์นิเจอร์หลายประเภท

มีข้อกังวลด้านความปลอดภัยทั้งในด้านการผลิตและการใช้งาน ฝุ่นละอองและสารเคมีจะถูกปล่อยออกมาเมื่อมีการแปรรูปแผ่นไม้อัด (เช่น การเลื่อยหรือการเซาะร่อง ) มีการกำหนดขีดจำกัดการสัมผัสในที่ทำงานในหลายประเทศ โดยตระหนักถึงอันตรายของฝุ่นไม้^{[ 7 ]}การตัดแผ่นไม้อัดสามารถปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์คาร์บอนมอนอกไซด์ไฮโดรเจนไซยาไนด์ในกรณีของเรซินอะมิโนและฟีนอลในกรณีของเรซินฟีนอลฟอร์มาลดีไฮด์^{[ 8 ]}

ข้อกังวลด้านความปลอดภัยอีกประการหนึ่งคือการปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์ออกมาอย่างช้าๆ เมื่อเวลาผ่านไป ในปี 1984 ความกังวลเกี่ยวกับระดับฟอร์มาลดีไฮด์ในอาคารที่สูงในบ้านสำเร็จรูป หลังใหม่ ทำให้กระทรวงการเคหะและพัฒนาเมืองของสหรัฐอเมริกาได้กำหนดมาตรฐานการก่อสร้าง แผ่นไม้อัดอนุภาค (PB) แผ่นใยไม้อัดความหนาแน่นปานกลาง (MDF) แผ่นใยไม้อัดแบบเรียงตัว (OSB) และพื้นลามิเนตเป็นแหล่งปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์ที่สำคัญ ในการตอบสนองต่อแรงกดดันจากผู้บริโภคและช่างไม้ที่มีต่ออุตสาหกรรม PB และ MDF จึงมีจำหน่ายในเวอร์ชัน "ไม่เติมฟอร์มาลดีไฮด์" (NAF) แต่ยังไม่เป็นที่นิยมใช้กันทั่วไปในปี 2015 วัสดุก่อสร้างอื่นๆ อีกมากมาย เช่น สีเคลือบเฟอร์นิเจอร์ พรม และวัสดุอุดรอยรั่ว ก็ปล่อยฟอร์มาลดีไฮด์ออกมาเช่นกัน รวมถึงฉนวนโฟมยูเรียฟอร์มาลดีไฮด์ซึ่งถูกห้ามใช้ในแคนาดาสำหรับการติดตั้งในผนังช่องว่างปิดของที่อยู่อาศัย^{[ 9 ]}องค์การอนามัยโลกจัดประเภทฟอร์มาลดีไฮด์ว่าเป็นสารก่อมะเร็ง ในมนุษย์ที่รู้จักกัน ดี^{[ 10 ]}

• สกรู Confirmat
• แผ่นใยไม้อัด
• ไม้ลามิเนตอัดกาว
• ฮัสเคลไลต์
• เมโซไนท์
• ไม้แปรรูปอัด
• แผ่นเวเฟอร์บอร์ด