กระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องหรือเรียกอีกอย่างว่ากระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง (ย่อว่าCIPหรือCI ) คือความพยายามอย่างต่อเนื่องในการปรับปรุงผลิตภัณฑ์ บริการ หรือกระบวนการ^{[ 1 ]}ความพยายามเหล่านี้สามารถมุ่งเน้นการปรับปรุงแบบ " ค่อยเป็นค่อยไป " เมื่อเวลาผ่านไป หรือการปรับปรุงแบบ "ก้าวกระโดด" ในคราวเดียว^{[ 2 ]}กระบวนการส่งมอบ (ที่ลูกค้าให้คุณค่า) จะได้รับการประเมินและปรับปรุงอย่างต่อเนื่องโดยคำนึงถึงประสิทธิภาพประสิทธิผลและความ ยืดหยุ่น

บาง คนมองว่ากระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเป็นกระบวนการหลักสำหรับระบบการจัดการส่วนใหญ่ (เช่นการจัดการกระบวนการทางธุรกิจการจัดการคุณภาพการจัดการโครงการและการจัดการโปรแกรม ) ^{[ 3 ]} W. Edwards Demingผู้บุกเบิกในสาขานี้ มองว่าเป็นส่วนหนึ่งของ 'ระบบ' ซึ่งมีการประเมินผลตอบรับจากกระบวนการและลูกค้าเทียบกับเป้าหมายขององค์กร ข้อเท็จจริงที่ว่าสามารถเรียกได้ว่าเป็นกระบวนการจัดการไม่ได้หมายความว่าจะต้องดำเนินการโดย 'ฝ่ายบริหาร' แต่หมายความว่าเป็นการตัดสินใจเกี่ยวกับการดำเนินการตามกระบวนการส่งมอบและการออกแบบกระบวนการส่งมอบนั้นเอง^{[ 4 ] [ 5 ]} คำจำกัดความที่กว้างขึ้นคือคำจำกัดความของสถาบันประกันคุณภาพซึ่งได้นิยาม "การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องว่าเป็นการเปลี่ยนแปลงทีละน้อยที่ไม่สิ้นสุด ซึ่ง... มุ่งเน้นไปที่การเพิ่มประสิทธิผลและ/หรือประสิทธิภาพขององค์กรเพื่อให้บรรลุนโยบายและวัตถุประสงค์ ไม่จำกัดเฉพาะโครงการริเริ่มด้านคุณภาพ การปรับปรุงกลยุทธ์ทางธุรกิจ ผลลัพธ์ทางธุรกิจ ความสัมพันธ์กับลูกค้า พนักงาน และซัพพลายเออร์สามารถอยู่ภายใต้การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง กล่าวโดยง่ายก็คือ หมายถึง 'การพัฒนาให้ดีขึ้นตลอดเวลา'" ^{[ 6 ] : 498}

คุณลักษณะสำคัญของกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องโดยทั่วไปมีดังนี้:

• ข้อเสนอแนะ: หลักการสำคัญของการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่องคือการ (ทบทวน) กระบวนการด้วยตนเอง
• ประสิทธิภาพ: จุดประสงค์ของกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องคือการระบุ ลด และกำจัดกระบวนการที่ไม่ได้มาตรฐาน
• วิวัฒนาการ: จุดเน้นของกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องคือการพัฒนาทีละเล็กทีละน้อยอย่างต่อเนื่อง มากกว่าการก้าวกระโดดครั้งใหญ่

การนำไปใช้ที่ประสบความสำเร็จบางส่วนใช้วิธีการที่เรียกว่าไคเซ็น (คำแปลของไค ('การเปลี่ยนแปลง') เซ็น ('ดี') คือ 'การปรับปรุง') วิธีนี้โด่งดังมาจาก หนังสือ Kaizen: The Key to Japan's Competitive Success ของ Imaiในปี 1986 ^{[ 7 ]}

คุณลักษณะสำคัญของไคเซ็น ได้แก่:

• การปรับปรุงต่างๆ เกิดขึ้นจากการเปลี่ยนแปลงเล็กๆ น้อยๆ หลายอย่าง มากกว่าการเปลี่ยนแปลงแบบพลิกโฉมที่อาจเกิดขึ้นจากการวิจัยและพัฒนา
• เนื่องจากแนวคิดมาจากตัวคนงานเอง จึงมีโอกาสน้อยที่จะแตกต่างไปจากเดิมอย่างสิ้นเชิง และด้วยเหตุนี้จึงนำไปปฏิบัติได้ง่ายกว่า
• การปรับปรุงเล็กน้อยมักไม่จำเป็นต้องใช้เงินลงทุนจำนวนมากเท่ากับการเปลี่ยนแปลงกระบวนการครั้งใหญ่
• แนวคิดเหล่านี้มาจากความสามารถของบุคลากรที่มีอยู่แล้ว ไม่ใช่จากการวิจัย ที่ปรึกษา หรืออุปกรณ์ ซึ่งล้วนแล้วแต่มีค่าใช้จ่ายสูงมาก
• พนักงานทุกคนควรแสวงหาวิธีการปรับปรุงประสิทธิภาพการทำงานของตนเองอย่างต่อเนื่อง
• สิ่งนี้ช่วยกระตุ้นให้พนักงานมีความรับผิดชอบต่องานของตน และช่วยเสริมสร้างการทำงานเป็นทีม ซึ่งจะช่วยเพิ่มแรงจูงใจในการทำงานของพนักงานได้

องค์ประกอบข้างต้นเป็นองค์ประกอบเชิงยุทธวิธีของกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง องค์ประกอบเชิงกลยุทธ์ ได้แก่ การตัดสินใจว่าจะเพิ่มมูลค่าของผลลัพธ์กระบวนการส่งมอบให้กับลูกค้าได้อย่างไร (ประสิทธิผล) และความยืดหยุ่นที่มีคุณค่าในกระบวนการเพื่อตอบสนองความต้องการที่เปลี่ยนแปลงไปมีมากน้อยเพียงใด^{[ 7 ] [ 8 ]}

วงจร PDCA ( วางแผน ทำ ตรวจสอบ ปรับปรุง) หรือ (วางแผน ทำ ตรวจสอบ ปรับเปลี่ยน) สนับสนุนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและไคเซ็น เป็นกระบวนการปรับปรุงที่สามารถนำมาใช้ได้ตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ (การวางแผน) ในช่วงเริ่มต้นของกระบวนการ ระบบ ผลิตภัณฑ์ หรือบริการใดๆ

วงจร PDSA (วางแผน ทำ ศึกษา ปฏิบัติ) มักได้รับการยกย่องให้เป็นผลงานของW. Edwards Demingและมักเรียกว่าวงจร Deming แม้ว่า W. Edwards Deming จะเรียกมันว่าวงจร Shewhart ก็ตาม^{[ 9 ]} Walter A. Shewhartในช่วงทศวรรษ 1920 ทำงานที่บริษัท Western Electricร่วมกับ W. Edwards Deming และJoseph M. Juran Shewhart ได้นำวิธีการทางวิทยาศาสตร์เชิงวิชาการมาตรฐานของการคิดแบบอุปนัยและ นิรนัย ซึ่งใช้ในการทดสอบสมมติฐานและแปลงให้เป็นแนวคิดที่เรียบง่าย เมื่อทำสิ่งใดสิ่งหนึ่ง พวกเขาจะวางแผน ทำ ศึกษา และปฏิบัติตามผลลัพธ์ – วงจร PDSA นี่เป็นแนวคิดที่ง่ายกว่ามากในการนำไปใช้และแจ้งให้พนักงานในโรงงานของ Western Electric ทราบในขณะที่กำลังสร้างโทรศัพท์ ซึ่งคนงานจำนวนมากไม่เข้าใจวิธีการทางวิทยาศาสตร์ อันที่จริง แนวคิด PDSA สามารถนำไปใช้กับกิจกรรมในชีวิตประจำวันได้อย่างง่ายดาย เช่น การขับรถไปทำงาน ดังนั้น วงจร PDSA จึงง่ายต่อการทำความเข้าใจโดยพนักงานของ Western และได้รับการยอมรับที่จำเป็น

แนวคิดกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องยังใช้ในระบบการจัดการสิ่งแวดล้อม (EMS) เช่นISO 14000และEMASคำว่า "การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง" ไม่ใช่ "การปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง" ถูกใช้ในISO 14000และเข้าใจได้ว่าหมายถึงชุดของการปรับปรุงขนาดเล็กหรือขนาดใหญ่ที่ดำเนินไปอย่างต่อเนื่อง ซึ่งแต่ละอย่างทำแยกกัน กล่าวคือ ในลักษณะทีละขั้นตอน มีความแตกต่างหลายประการระหว่างแนวคิด CIP เมื่อนำไปใช้ในการจัดการคุณภาพและการจัดการสิ่งแวดล้อม การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องในระบบการจัดการสิ่งแวดล้อมมีเป้าหมายเพื่อปรับปรุงผลที่ตามมาตามธรรมชาติของผลิตภัณฑ์และกิจกรรม ไม่ใช่ตัวผลิตภัณฑ์และกิจกรรมเอง ประการที่สอง ไม่มีแนวทางที่มุ่งเน้นลูกค้าในกระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องที่เกี่ยวข้องกับ EMS นอกจากนี้ กระบวนการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องในระบบการจัดการสิ่งแวดล้อมไม่ได้จำกัดอยู่เพียงการปรับปรุงเล็กน้อยที่เพิ่มขึ้นทีละน้อยเหมือนในไคเซ็น แต่ยังรวมถึงนวัตกรรมในทุกขนาดด้วย^{[ 10 ]}

ในช่วงปลายทศวรรษ 1990 ผู้พัฒนา มาตรฐาน ISO 9001:2000ซึ่งกล่าวถึงระบบและหลักการจัดการคุณภาพ ได้ถกเถียงกันว่าควรปรับปรุงการใช้คำว่า"continuous"เป็น" continual" หรือไม่ ^{[ 11 ] [ 12 ] [ 13 ]}คณะกรรมการทางเทคนิค ISO 176และตัวแทนหน่วยงานกำกับดูแลได้ตัดสินใจในที่สุดว่า "continuous นั้นไม่สามารถบังคับใช้ได้ เพราะหมายความว่าองค์กรต้องปรับปรุงทุกนาที ในขณะที่การปรับปรุงอย่างต่อเนื่องหมายถึงการปรับปรุงทีละขั้นตอนหรือการปรับปรุงเป็นส่วนๆ" ^{[ 11 ]}มีรายงานว่าคณะกรรมการไม่ได้อ้างอิงการเปลี่ยนแปลงนี้จากคำจำกัดความในพจนานุกรมหรือคำศัพท์ของมาตรฐาน^{[ 11 ]}การเปลี่ยนแปลงนี้ขัดแย้งกับการใช้คำว่า"continuous" ทั่วไป ในมาตรฐานและเอกสารการจัดการธุรกิจก่อนหน้านี้^{[ 12 ] [ 14 ]}

แนวคิดเรื่องการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องเป็นหัวใจสำคัญของเอกสาร เผยแพร่ ของสถาบันมาตรฐานอังกฤษปี 2019: BS 8624 คู่มือการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง: วิธีการสำหรับการวัดปริมาณ^{[ 15 ]} BS 8624 อธิบายข้อกำหนดสำหรับการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องและให้วิธีการและตัวอย่างของเทคนิคที่ได้รับการยอมรับ^{[ 16 ]}

• การเปรียบเทียบมาตรฐาน
• มาตรฐาน ISO/IEC 15504สำหรับกระบวนการ/การจัดการการพัฒนาซอฟต์แวร์
• การผลิตแบบลีน
• ผลิตภัณฑ์ที่ใช้งานได้ขั้นต่ำ
• เบต้าตลอดกาล
• การฝึกอบรมภายในภาคอุตสาหกรรม (Training Within Industry - TWI) เป็นบริการในสหรัฐอเมริกาตั้งแต่ปี 1940 ถึง 1945 ภายใต้คณะกรรมการกำลังคนในภาวะสงคราม ซึ่งให้บริการให้คำปรึกษาแก่อุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้องกับสงคราม
• ความเป็นเลิศในการดำเนินงาน