การทำเครื่องหมายชิ้นส่วนโดยตรง ( Direct Part Marking หรือ DPM ) คือกระบวนการทำเครื่องหมายชิ้นส่วนอย่างถาวรด้วยข้อมูลผลิตภัณฑ์ เช่น หมายเลขซีเรียล หมายเลขชิ้นส่วน รหัสวันที่ และ บาร์โค้ดเพื่อให้สามารถติดตามชิ้นส่วนได้ตลอดวงจรชีวิตของ ผลิตภัณฑ์

ความหมายของคำว่า 'ถาวร' มักขึ้นอยู่กับบริบทการใช้งานของชิ้นส่วนนั้น ใน อุตสาหกรรม การบินและอวกาศชิ้นส่วนเครื่องบินอาจใช้งานได้นานกว่า 30 ปี ในขณะที่ในอุตสาหกรรมโทรคมนาคมและคอมพิวเตอร์ อายุการใช้งานอาจเพียงไม่กี่ปีเท่านั้น

DPM มักถูกใช้โดยผู้ผลิตยานยนต์ การบินและอวกาศ และอิเล็กทรอนิกส์ เพื่ออำนวยความสะดวกในการระบุชิ้นส่วนได้อย่างน่าเชื่อถือ ซึ่งสามารถช่วยในการบันทึกข้อมูลเพื่อความปลอดภัย การรับประกัน และการปฏิบัติตามข้อกำหนดทางกฎหมาย นอกจากนี้กระทรวงกลาโหมของสหรัฐอเมริกา ยัง กำหนดให้มีเครื่องหมายทางกายภาพบนสินทรัพย์ที่จับต้องได้ควบคู่ไปกับ การระบุเอกลักษณ์เฉพาะของสินค้า ( Item Unique Identification )

มีหลายวิธีในการเข้ารหัสข้อมูลเป็นรหัสที่เครื่องอ่านได้ รหัสที่นิยมใช้คือData Matrix ^{[ 1 ]}และQR Code Data Matrix ถูกใช้โดย Motorola ^{[ 2 ]} นอกจากนี้ NASAยังนิยมใช้เพื่อทำเครื่องหมายชิ้นส่วนต่างๆ ในอุตสาหกรรมยานยนต์ก็ มีการใช้ QR Code เช่นกัน ซึ่งเป็นผลมาจากการที่รหัสนี้ได้รับการพัฒนาขึ้นครั้งแรกโดยDenso Wave (ผู้ผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ระดับโลก) เพื่อใช้ในการติดตามชิ้นส่วนในกระบวนการผลิตรถยนต์

วิธีการสร้างเครื่องหมายถาวรบนชิ้นส่วนมีดังนี้:

• การเยื้อง
• การนูน
• การผลิตเหรียญ
• การพ่นทรายขัดผิว
• การจ่ายกาว
• หล่อ , ตีขึ้นรูปหรือหล่อขึ้นรูป
• ดอทพีน
• อาลักษณ์
• การกัดด้วยไฟฟ้าเคมี
• งานปัก
• การแกะสลัก /การกัด
• การทำเครื่องหมายด้วยเลเซอร์
• การพ่นเลเซอร์
• เจ็ทโลหะเหลว
• แม่พิมพ์ (ตัดด้วยเครื่องจักร, กระบวนการถ่ายภาพ, ตัดด้วยเลเซอร์)

วิธีการอื่นๆ เช่น การประทับตราโลหะด้วยมือ การกัดด้วยการสั่นสะเทือน และการนูน ไม่เหมาะสมที่จะใช้สัญลักษณ์ที่อ่านได้ด้วยเครื่องจักรที่มีความหนาแน่นสูงขนาดไมโคร (1/32 ถึง 15/64 นิ้วสี่เหลี่ยม) ได้สำเร็จ^{[ 3 ]}

วิธีการให้คะแนนขึ้นอยู่กับปัจจัยหลายประการ:

• หน้าที่ของชิ้นส่วน: แนะนำให้ใช้วิธีการทำเครื่องหมายแบบไม่รบกวนสำหรับชิ้นส่วนที่ใช้ในงานที่ต้องการความปลอดภัยสูง เช่น เครื่องยนต์อากาศยาน หรือระบบที่มีแรงดันสูงและแรงเค้นสูง
• รูปทรงของชิ้นส่วนการวาง Data Matrix บนพื้นผิวโค้งนั้นยากกว่าการวางบนพื้นผิวเรียบ
• พื้นผิวโลหะขัดเงาอย่างดีควรทำให้มีพื้นผิวขรุขระเพื่อลดแสงสะท้อนก่อนทำการทำเครื่องหมาย บริเวณที่มีพื้นผิวขรุขระควรขยายออกไปเกินขอบเขตของสัญลักษณ์หนึ่งขนาด
• ขนาดชิ้นส่วนเมื่อใช้สัญลักษณ์ 2 มิติ ขนาดของชิ้นส่วนจะไม่ใช่ปัจจัยสำคัญ เนื่องจากพื้นที่สำหรับการทำเครื่องหมายจะลดลงเหลือต่ำกว่า 1/4 นิ้วสี่เหลี่ยม
• สภาพแวดล้อมการใช้งาน / อายุการใช้งานควรมีการควบคุมว่าวิธีการทำเครื่องหมายที่ใช้สามารถคงสภาพได้ในสภาพแวดล้อมที่กำหนดและยังคงอ่านได้ชัดเจนตลอดอายุการใช้งานของชิ้นส่วนหรือไม่
• ความหยาบของพื้นผิว / การตกแต่งพื้นผิวที่หยาบเป็นความท้าทายมากขึ้นสำหรับบาร์โค้ด 2 มิติ เนื่องจากองค์ประกอบข้อมูลสามารถจดจำได้อย่างเหมาะสม ระดับความหยาบของพื้นผิวควรจำกัดไว้ที่ 8 ไมโครนิ้วสำหรับการทำเครื่องหมายแบบดอทพีน ระบบเลเซอร์และระบบสลักสามารถสร้างเครื่องหมายที่อ่านได้บนพื้นผิวที่หยาบกว่า ระบบเลเซอร์จะเผา "โซนเงียบ" ก่อนแล้วจึงเขียนรหัส 2 มิติ วิธีการสลักให้เครื่องหมาย 2 มิติที่มีความละเอียดสูง ทำให้ชิ้นส่วนสามารถอ่านได้ง่ายในพื้นผิวหล่อส่วนใหญ่^{[ 4 ]}
• ความหนาของพื้นผิวต้องคำนึงถึงความหนาของพื้นผิวเมื่อทำการทำเครื่องหมายแบบฝังลึก เพื่อป้องกันการเสียรูปหรือการอ่อนตัวมากเกินไปของชิ้นส่วน ในการใช้งานส่วนใหญ่ ความลึกของการทำเครื่องหมายไม่ควรเกิน 1/10 ของความหนาของชิ้นส่วน

• NASA-STD-6002D การประยุกต์ใช้สัญลักษณ์ระบุข้อมูลเมทริกซ์บนชิ้นส่วนอากาศยาน