เทคโนโลยีโลหะวิทยาผงสามารถ ผลิต ผลิตภัณฑ์พิเศษ ได้มากมาย รายการที่ไม่ครบถ้วนนี้ได้แก่ เส้นใย Al2O3 ด้วยชั้นออกไซด์บางมากเพื่อปรับปรุงการหักเหของแสง; เหล็กอัดที่มีการเพื่อเพิ่มความแข็งแรงในการคืบที่อุณหภูมิสูง; ไส้ หลอดไฟที่ผลิตด้วยเทคโนโลยีผง; แผ่นรองสำหรับเบรกเสียดทาน; กระจกโลหะสำหรับฟิล์มและริบบิ้นที่มีความแข็งแรงสูง; แผ่นกันความร้อนสำหรับการกลับเข้าสู่ชั้นบรรยากาศของยานอวกาศ; หน้าสัมผัสไฟฟ้าสำหรับการจัดการกระแสไฟฟ้าขนาดใหญ่; แม่เหล็ก ; เฟอร์ไรต์ไมโครเวฟ ; ตัวกรองก๊าซ; และแบริ่งที่สามารถแทรกซึมด้วยสารหล่อลื่นได้^{[ 12 ]}

ฟิล์มบางมากและทรงกลมขนาดเล็กแสดงความแข็งแรงสูง การประยุกต์ใช้ข้อสังเกตนี้อย่างหนึ่งคือการเคลือบวัสดุที่เปราะบางในรูปทรงหนวดด้วยฟิล์มโลหะที่อ่อนกว่ามากในระดับไมโครเมตร (เช่น ทังสเตนเคลือบ โคบอลต์ ) ความเครียดที่พื้นผิวของชั้นบางๆ ทำให้โลหะที่แข็งกว่าอยู่ภายใต้แรงอัด ดังนั้นเมื่อวัสดุคอมโพสิตทั้งหมดถูกเผาผนึก ความแข็งแรงในการแตกหักจะเพิ่มขึ้นอย่างเห็นได้ชัด ด้วยวิธีนี้ ความแข็งแรงในระดับ 2.8  GPa เทียบกับ 550  MPa ได้รับการสังเกตสำหรับทังสเตนคาร์ไบด์ ที่เคลือบ (โคบอลต์ 25%) และ ไม่ เคลือบ ตามลำดับ ^{[ 12 ]}

การทำให้เป็นละอองทำได้โดยการบังคับให้กระแสโลหะหลอมเหลวไหลผ่านรูด้วยแรงดันปานกลาง^{[ 12 ]}ก๊าซจะถูกป้อนเข้าไปในกระแสโลหะก่อนที่จะออกจากหัวฉีด ซึ่งทำหน้าที่สร้างความปั่นป่วนเมื่อก๊าซที่ถูกดึงเข้าไปขยายตัว (เนื่องจากความร้อน) และไหลออกไปยังปริมาตรการเก็บรวบรวมขนาดใหญ่ภายนอกรู^{[ 12 ]}ปริมาตรการเก็บรวบรวมจะถูกเติมด้วยก๊าซเพื่อส่งเสริมความปั่นป่วนของเจ็ทโลหะหลอมเหลวให้มากขึ้น^{[ 12 ]}กระแสอากาศและผงจะถูกแยกออกจากกันโดยใช้แรงโน้มถ่วงหรือ การแยก แบบไซโคลน^{[ 12 ]}

มีเทคนิคการทำให้เป็นละอองแบบง่ายๆ โดยการบังคับให้โลหะเหลวไหลผ่านรูเล็กๆ ด้วยความเร็วสูงพอที่จะทำให้เกิดการไหลแบบปั่นป่วน ดัชนีวัดประสิทธิภาพที่ใช้กันโดยทั่วไปคือเลขเรย์โนลด์ที่เลขเรย์โนลด์ต่ำ กระแสน้ำจะสั่น แต่ที่ความเร็วสูงขึ้น กระแสจะกลายเป็นแบบปั่นป่วนและแตกตัวเป็นหย droplets พลังงานในการสูบฉีดถูกนำมาใช้ในการสร้างหย droplets ด้วยประสิทธิภาพที่ต่ำมาก (อยู่ในระดับประมาณ )การควบคุมการกระจายขนาดของอนุภาคโลหะที่ผลิตได้ นั้นค่อนข้างแย่ เทคนิคอื่นๆ เช่น การสั่นของหัวฉีด ความไม่สมมาตรของหัวฉีด กระแสการพุ่งชนหลายทิศทาง หรือการฉีดโลหะหลอมเหลวเข้าไปในก๊าซโดยรอบ ล้วนสามารถนำมาใช้เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพการทำให้เป็นละออง ผลิตอนุภาคที่ละเอียดขึ้น และลดการกระจายขนาดของอนุภาคได้ อย่างไรก็ตาม เป็นเรื่องยากที่จะพ่นโลหะผ่านรูที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กกว่าไม่กี่มิลลิเมตร ซึ่งในทางปฏิบัติจำกัดขนาดขั้นต่ำของอนุภาคผงไว้ที่ประมาณ 1%10  μmการทำให้เป็นละอองยังทำให้เกิดอนุภาคขนาดหลากหลาย ซึ่งจำเป็นต้องมีการจำแนกประเภทในขั้นตอนต่อไปโดยการคัดกรองและหลอมขอบเกรนส่วนสำคัญอีกครั้ง^{[ 12 ]}

การแตกตัวของอนุภาคหลอมเหลวด้วยแรงเหวี่ยงหนีศูนย์กลางเป็นวิธีแก้ปัญหาเหล่านี้วิธีหนึ่ง มีประสบการณ์มากมายกับเหล็ก เหล็กกล้า และอะลูมิเนียม โลหะที่จะบดเป็นผงจะถูกขึ้นรูปเป็นแท่งซึ่งถูกนำเข้าไปในห้องโดยใช้แกนหมุนที่หมุนอย่างรวดเร็ว ตรงข้ามกับปลายแกนหมุนจะมีอิเล็กโทรดซึ่งสร้างประกายไฟขึ้นมาเพื่อให้ความร้อนแก่แท่งโลหะ เมื่อวัสดุที่ปลายหลอมเหลว การหมุนของแท่งอย่างรวดเร็วจะทำให้เกิดหยดโลหะหลอมเหลวขนาดเล็กซึ่งจะแข็งตัวก่อนที่จะกระทบกับผนังห้อง ก๊าซที่หมุนเวียนจะกวาดอนุภาคออกจากห้อง เทคนิคที่คล้ายกันนี้สามารถนำไปใช้ในอวกาศหรือบนดวงจันทร์ได้ ผนังห้องสามารถหมุนเพื่อบังคับให้ผงใหม่เข้าไปในภาชนะเก็บรวบรวมที่อยู่ห่างไกล และอิเล็กโทรดสามารถถูกแทนที่ด้วยกระจกสะท้อนแสงอาทิตย์ที่โฟกัสไปที่ปลายแท่ง^{[ 12 ]}

แนวทางอื่นที่สามารถผลิตการกระจายขนาดเม็ดที่แคบมากแต่มีปริมาณงานต่ำประกอบด้วยชามหมุนเร็วที่ให้ความร้อนสูงกว่าจุดหลอมเหลวของวัสดุที่จะบดเป็นผง โลหะเหลวที่ป้อนลงบนพื้นผิวของอ่างใกล้ศูนย์กลางด้วยอัตราการไหลที่ปรับเพื่อให้ฟิล์มโลหะบาง ๆ เคลือบผนังและขอบอย่างสม่ำเสมอจะแตกตัวเป็นหย droplets แต่ละหย droplets มีความหนาประมาณฟิล์ม^{[ 12 ]}

เทคนิคการผลิตผงอีกวิธีหนึ่งเกี่ยวข้องกับการพ่นโลหะเหลวเป็นลำบางๆ สลับกับกระแสน้ำที่ถูกทำให้เป็นละอองด้วยความเร็วสูง ซึ่งจะทำให้ลำโลหะเหลวแตกออกเป็นหยดและทำให้ผงเย็นลงก่อนที่จะถึงก้นถัง ในขั้นตอนต่อไป ผงจะถูกทำให้แห้ง^{[ 12 ]}วิธีนี้เรียกว่าการทำให้เป็นละอองด้วยน้ำ^{[ 17 ]}การทำให้เป็นละอองด้วยน้ำจะทำให้อนุภาคโลหะเย็นลงและแข็งตัวได้เร็วกว่าการทำให้เป็นละอองด้วยแก๊ส^{[ 17 ]}เนื่องจากอัตราการแข็งตัวแปรผกผันกับขนาดของอนุภาค จึงสามารถผลิตอนุภาคขนาดเล็กได้โดยใช้การทำให้เป็นละอองด้วยน้ำ^{[ 18 ]}ยิ่งอนุภาคมีขนาดเล็กเท่าใด โครงสร้างจุลภาคก็จะยิ่งมีความสม่ำเสมอมากขึ้นเท่านั้นอนุภาคที่ผลิตด้วยวิธีนี้จะมีรูปร่างไม่สม่ำเสมอมากขึ้น^{[ 17 ]}และการกระจายขนาดของอนุภาคจะกว้างขึ้นนอกจากนี้ อาจเกิดการปนเปื้อนที่พื้นผิวได้จากการก่อตัวของผิวออกซิเดชันผงสามารถลดลงได้ด้วยการบำบัดก่อนการรวมตัวบางชนิด เช่น การอบอ่อนที่ใช้ในการผลิตเครื่องมือเซรามิก

เทคโนโลยีหลักในการขึ้นรูปผลิตภัณฑ์จากวัสดุผง ทั้งในแง่ของปริมาณและจำนวนชิ้นส่วนที่ผลิตได้ คือ การขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ มีเครื่องขึ้นรูปด้วยกลไก เครื่องขึ้นรูปด้วยเซอร์โวไฟฟ้า และเครื่องขึ้นรูปไฮดรอลิกวางจำหน่ายในตลาด โดยเครื่องขึ้นรูปไฮดรอลิกสามารถประมวลผลผงได้มากที่สุด เทคโนโลยีการขึ้นรูปนี้เกี่ยวข้องกับวงจรการผลิตดังต่อไปนี้ ซึ่งเป็นกระบวนการที่สามารถทำงานได้โดยอัตโนมัติและมีอัตราการผลิตสูง:

1. การเติมผงวัสดุในปริมาณที่ทราบลงในช่องแม่พิมพ์ โดยส่งผง วัสดุจากหัวจ่ายวัสดุ (fill shoe)
2. การอัดผงภายในแม่พิมพ์ด้วยตัวกดเพื่อขึ้นรูปเป็นชิ้นงานอัดแน่น โดยทั่วไปแล้ว แรงกดในการอัดจะถูกส่งผ่านตัวกดจากทั้งสองด้านของชุดเครื่องมือ เพื่อลดระดับความหนาแน่นที่ไม่สม่ำเสมอภายในชิ้นงานอัดแน่น
3. การดีดชิ้นงานอัดแน่นออกจากแม่พิมพ์ โดยใช้ตัวดันด้านล่างดึงออกจากแม่พิมพ์
4. การนำชิ้นงานอัดแน่นออกจากด้านบนของแม่พิมพ์โดยใช้ตัวดันวัสดุในขั้นตอนการเติมของรอบการผลิตถัดไป หรือโดยใช้ระบบอัตโนมัติหรือหุ่นยนต์

โดยทั่วไปเครื่องมือจะถูกยึดในแนวตั้ง โดยเครื่องมือเจาะจะขึ้นรูปด้านล่างของโพรง^{[ 20 ]} สิ่งที่ต้อง พิจารณาขั้นพื้นฐานที่สุดคือการสามารถนำชิ้นส่วนออกจากแม่พิมพ์ได้หลังจากที่กดแล้ว พร้อมทั้งหลีกเลี่ยงมุมแหลมในการออกแบบ แนะนำให้รักษาพื้นที่ผิวสูงสุดให้ต่ำกว่า20 ตารางนิ้ว (0.013 ตร.ม. ⁾และอัตราส่วนความสูงต่อเส้นผ่านศูนย์กลางต่ำกว่า 7 ต่อ 1 พร้อมทั้งมีผนังที่หนากว่า0.08 นิ้ว (2.0 มม.)และรักษาอัตราส่วนความหนาของผนังที่อยู่ติดกันให้ต่ำกว่า 2.5 ต่อ 1 ^{[ 20 ]}  

ข้อดีที่สำคัญอย่างหนึ่งของกระบวนการนี้คือความสามารถในการผลิตรูปทรงเรขาคณิตที่ซับซ้อน ชิ้นส่วนที่มีร่องและเกลียวต้องใช้การกลึงเพิ่มเติม ขนาดชิ้นส่วนทั่วไปมีพื้นที่ตั้งแต่0.1 ตารางนิ้ว (0.65 ตารางเซนติเมตร⁾ ถึง 20 ตารางนิ้ว (130 ตารางเซนติเมตร⁾ และมีความยาวตั้งแต่0.1 ถึง 4 นิ้ว (0.25 ถึง 10.16 เซนติเมตร)อย่างไรก็ตาม สามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีพื้นที่น้อยกว่า0.1 ตารางนิ้ว (0.65 ตารางเซนติเมตร⁾ และใหญ่กว่า25 ตารางนิ้ว (160 ตารางเซนติเมตร) และมี ความยาวตั้งแต่เศษส่วนของนิ้ว (2.54 เซนติเมตร) ถึงประมาณ8 นิ้ว (20 เซนติเมตร) ^{ได้[ 20 ]}โดยทั่วไปแล้วเครื่องอัดเชิงกลขนาดเล็กสามารถอัดได้ประมาณ 100 ชิ้นต่อนาที^{[ 19 ]}       

ในการอัดขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ มีเครื่องมือหลักสี่ประเภท ได้แก่ การอัดขึ้นรูปด้วยการทำงานครั้งเดียว ซึ่งใช้สำหรับชิ้นส่วนที่บางและแบน การอัดขึ้นรูปด้วยการทำงานสองครั้งแบบตรงข้าม ซึ่งรองรับชิ้นส่วนที่หนากว่า การอัดขึ้นรูปด้วยการทำงานสองครั้งโดยใช้แม่พิมพ์ลอย และการอัดขึ้นรูปด้วยการทำงานสองครั้งแบบดึงแม่พิมพ์ออก เครื่องมือแบบการทำงานสองครั้งให้การกระจายความหนาแน่นที่ดีกว่าแบบการทำงานครั้งเดียวมาก เครื่องมือต้องได้รับการออกแบบให้ทนต่อแรงดันสูงโดยไม่เสียรูปหรือโค้งงอ เครื่องมือต้องทำจากวัสดุที่ขัดเงาและทนต่อการสึกหรอ^{[ 20 ]}

การอัดแน่นด้วยแรงกระแทก หรือการอัดแน่นแบบไดนามิก เป็นเทคนิคการทดลองในการอัดแน่นผงโดยใช้คลื่นกระแทกแรงดันสูง^{[ 21 ] [ 22 ]} เทคนิคนี้มีประโยชน์สำหรับผลิตภัณฑ์ขนาดใหญ่มาก รวมถึงผลิตภัณฑ์ที่มีน้ำหนักมากกว่า 3,000 ตันและมีขนาดใหญ่กว่า 100 ตารางนิ้ว^{[ 19 ]}โดยทั่วไปแล้วผลิตภัณฑ์เหล่านี้จะผลิตโดยการกระแทกชิ้นงานด้วยแผ่นที่เร่งความเร็วด้วยแรงระเบิด แม้ว่าจะมีการวิจัยมาเป็นเวลานาน แต่เทคนิคนี้ก็ยังคงมีปัญหาเรื่องการควบคุมและความสม่ำเสมออยู่บ้างอย่างไรก็ตาม เทคนิคนี้ก็มีข้อดีที่มีศักยภาพที่น่าสนใจอยู่หลายประการ ตัวอย่างเช่น การอัดแน่นเกิดขึ้นอย่างรวดเร็วมากจนโครงสร้างจุลภาคที่ไม่เสถียรอาจยังคงอยู่ได้^{[ 23 ]}

การอัดผงแบบไอโซสแตติกเป็นวิธีการอัดผงอีกวิธีหนึ่ง^{[ 19 ]}ในการอัดแบบไอโซสแตติกเย็น อนุภาคโลหะละเอียดจะถูกวางลงในแม่พิมพ์ที่ยืดหยุ่น จากนั้นจึงจุ่มลงในก๊าซหรือของเหลวที่มีแรงดันสูงจากทุกทิศทาง (ไอโซสแตติก) ^{[ 19 ]}หลังจากการเผาผนึก กระบวนการผลิตนี้จะผลิตเศษโลหะน้อยมากและสามารถนำไปใช้ทำรูปทรงต่างๆ ได้มากมาย ความคลาดเคลื่อนที่กระบวนการนี้สามารถทำได้เมื่อรวมกับการเผาผนึกนั้นมีความแม่นยำมาก โดยมีค่าตั้งแต่ +/- 0.008  นิ้ว (0.2  มม.) สำหรับขนาดตามแนวแกน และ +/- 0.020  นิ้ว (0.5  มม.) สำหรับขนาดตามแนวรัศมี นี่เป็นวิธีการอัดผงที่มีประสิทธิภาพมากที่สุด (หมวดหมู่ย่อยต่อไปนี้ก็มาจากเอกสารอ้างอิงนี้เช่นกัน) ^{[ 20 ]} โดยทั่วไปแล้วการดำเนินการนี้จะใช้ได้กับปริมาณการผลิตขนาดเล็กเท่านั้น และถึงแม้ว่าต้นทุนของแม่พิมพ์จะต่ำกว่าแม่พิมพ์กดมาก แต่โดยทั่วไปแล้วจะไม่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้และเวลาในการผลิตจะนานกว่ามาก^{[ 24 ]}อัตราการผลิตมักจะต่ำมาก แต่ชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักมากถึง 100 ปอนด์สามารถอัดแน่นได้อย่างมีประสิทธิภาพ^{[ 19 ]}เนื่องจากมีการใช้แรงดันจากทุกทิศทาง จึงต้องใช้แรงดันการอัดที่ต่ำกว่าเพื่อผลิตผงที่มีความหนาแน่นสูงขึ้นในผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย^{[ 19 ]}

แรงดันการอัดขึ้นรูปมีตั้งแต่15,000 psi (100,000 kPa )ถึง40,000 psi (280,000 kPa)สำหรับโลหะส่วนใหญ่ และประมาณ2,000 psi (14,000 kPa)ถึง10,000 psi (69,000 kPa)สำหรับวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ^{[ 20 ]}ความหนาแน่นของชิ้นส่วนที่อัดขึ้นรูปด้วยแรงดันไอโซสแตติกจะสูงกว่ากระบวนการโลหะวิทยาผงอื่นๆ 5% ถึง 10% ^{[ 20 ]}ขนาดชิ้นงานโดยทั่วไปมีความหนาตั้งแต่0.25 นิ้ว (6.35 มม.)ถึง0.75 นิ้ว (19.05 มม.)และยาว ตั้งแต่ 0.5 นิ้ว (12.70 มม.)ถึง10 นิ้ว (254 มม.)สามารถอัดชิ้นงานที่มีความหนาตั้งแต่0.0625 นิ้ว (1.59 มม.)ถึง5 นิ้ว (127 มม.)และความยาว ตั้งแต่ 0.0625 นิ้ว (1.59 มม.)ถึง40 นิ้ว (1,016 มม.) ได้ ^{[ 20 ]}                        

ข้อดีเหนือกว่าการอัดผงแบบมาตรฐานคือความเป็นไปได้ที่จะใช้ผนังที่บางกว่าและชิ้นงานที่ใหญ่กว่า อัตราส่วนความสูงต่อเส้นผ่านศูนย์กลางไม่มีข้อจำกัด ไม่มีข้อจำกัดเฉพาะใดๆ ในเรื่องความแปรผันของความหนาของผนังร่องใต้ ร่องระบาย เกลียว และรูขวาง ไม่จำเป็นต้องใช้สารหล่อลื่นสำหรับการอัดผงแบบไอโซสแตติก ความหนาของผนังขั้นต่ำคือ 0.05  นิ้ว (1.27  มม.) และผลิตภัณฑ์สามารถมีน้ำหนักระหว่าง 40 ถึง 300 ปอนด์ (18 ถึง 136  กก.) ผงจะหดตัว 25 ถึง 45% หลังจากการอัด^{[ 20 ]}

เครื่องมือไอโซสแตติกมีให้เลือก 3 แบบ คือ แบบแม่พิมพ์อิสระ (แบบเปียก) แบบแม่พิมพ์หยาบ (แบบชื้น) และแบบแม่พิมพ์คงที่ (แบบแห้ง) แบบแม่พิมพ์อิสระเป็นรูปแบบดั้งเดิมของการอัดไอโซสแตติกและโดยทั่วไปไม่ได้ใช้สำหรับงานผลิตจำนวนมาก ในเครื่องมือแบบแม่พิมพ์อิสระ แม่พิมพ์จะถูกถอดออกและเติมภายนอกกระป๋อง แบบชื้นคือแบบที่แม่พิมพ์อยู่ภายในกระป๋อง แต่เติมภายนอก ในเครื่องมือแบบแม่พิมพ์คงที่ แม่พิมพ์จะอยู่ภายในกระป๋อง ซึ่งช่วยให้กระบวนการเป็นไปโดยอัตโนมัติได้ง่ายขึ้น^{[ 20 ]}

เตาเผา แบบซินเทอร์ริ่งส่วนใหญ่มีสามโซนที่มีคุณสมบัติแตกต่างกันสามอย่าง ซึ่งช่วยในการดำเนินการหกขั้นตอนข้างต้น โซนแรก มักเรียกว่าขั้นตอนการเผาไหม้หรือการไล่อากาศ ออกแบบมาเพื่อเผาไหม้อากาศ เผาไหม้สิ่งปนเปื้อน เช่น สารหล่อลื่นหรือสารยึดเกาะ และค่อยๆ เพิ่มอุณหภูมิของวัสดุที่อัดแน่น หากอุณหภูมิของชิ้นส่วนที่อัดแน่นเพิ่มขึ้นเร็วเกินไป อากาศในรูพรุนจะมีแรงดันภายในสูงมาก ซึ่งอาจนำไปสู่การขยายตัวหรือการแตกหักของชิ้นส่วนได้ โซนที่สอง เรียกว่าขั้นตอนอุณหภูมิสูง ใช้ในการสร้างการแพร่กระจายของของแข็งและการยึดเกาะของอนุภาค วัสดุพยายามลดพลังงานพื้นผิวและทำเช่นนั้นโดยการเคลื่อนที่ไปยังจุดสัมผัสระหว่างอนุภาค จุดสัมผัสจะใหญ่ขึ้นและในที่สุดจะสร้างมวลของแข็งที่มีรูพรุนขนาดเล็ก โซนที่สาม หรือที่เรียกว่าช่วงการระบายความร้อน ใช้เพื่อทำให้ชิ้นส่วนเย็นลงในขณะที่ยังคงอยู่ในบรรยากาศที่ควบคุมได้ นี่เป็นโซนที่สำคัญเนื่องจากป้องกันการเกิดออกซิเดชันจากการสัมผัสกับอากาศโดยตรงหรือปรากฏการณ์ที่เรียกว่าการระบายความร้อนอย่างรวดเร็ว ทั้งสามขั้นตอนต้องดำเนินการในบรรยากาศที่ควบคุมได้โดยปราศจากออกซิเจน ไฮโดรเจน ไนโตรเจน แอมโมเนียที่แยกตัว และไฮโดรคาร์บอนที่แตกตัว เป็นก๊าซทั่วไปที่ถูกสูบเข้าไปในโซนเตาเผาเพื่อสร้างบรรยากาศรีดิวซ์ป้องกันการเกิดออกไซด์^{[ 6 ]}

การอัดขึ้นรูปด้วยความร้อนแบบไอโซสแตติก (HIP) จะอัดและเผาผนึกชิ้นส่วนไปพร้อมกัน^{[ 12 ]}โดยใช้ความร้อนประมาณ 2300  °F (1250  °C) ในกรณีของเหล็ก หรือ 2750  °F (1500  °C) ในกรณีของโลหะผสมนิกเกล^{[ 19 ]}กระบวนการนี้ร่วมกับเทคนิคการอัดขึ้นรูปด้วยแรงระเบิดถูกนำมาใช้อย่างกว้างขวางในการผลิตชิ้นส่วนที่มีอุณหภูมิสูงและมีความแข็งแรงสูง เช่น จานกังหันสำหรับเครื่องยนต์เจ็ท^{[ 12 ]}ในการใช้งานส่วนใหญ่ของโลหะวิทยาผง ชิ้นงานจะถูกอัดขึ้นรูปด้วยความร้อน โดยให้ความร้อนจนถึงอุณหภูมิที่สูงกว่านั้น วัสดุจะไม่สามารถคงความแข็งตัวจากการทำงานต่อไปได้^{[ 12 ]}การอัดขึ้นรูปด้วยความร้อนจะลดแรงดันที่จำเป็นในการลดรูพรุนและเร่งกระบวนการเชื่อมและการเปลี่ยนรูปของเกรน^{[ 12 ]}นอกจากนี้ยังช่วยให้สามารถควบคุมขนาดของผลิตภัณฑ์ได้ดีขึ้น ลดความไวต่อลักษณะทางกายภาพของวัสดุเริ่มต้น และช่วยให้สามารถอัดผงให้มีความหนาแน่นสูงกว่าการอัดขึ้นรูปด้วยความเย็น ส่งผลให้มีความแข็งแรงสูงขึ้น^{[ 12 ]}ข้อเสียของการอัดร้อน ได้แก่ อายุการใช้งานของแม่พิมพ์สั้นลง อัตราการผลิตช้าลงเนื่องจากการให้ความร้อนแก่ผง และความจำเป็นบ่อยครั้งในการใช้บรรยากาศป้องกันหรือสุญญากาศธรรมดาในระหว่างขั้นตอนการขึ้นรูปและการระบายความร้อน^{[ 12 ] [ 19 ]}

HIP ผลิตผลิตภัณฑ์ที่มีคุณภาพสูงกว่ากระบวนการอื่นๆ^{[ 19 ]}อย่างไรก็ตาม HIP มีราคาแพง และโดยทั่วไปไม่น่าสนใจสำหรับการผลิตในปริมาณมาก เนื่องจากต้นทุนสูงในการวางผงลงในตัวกลางฉนวนที่ยืดหยุ่นซึ่งสามารถทนต่ออุณหภูมิและความดันได้ ( การบรรจุกระป๋อง ) แล้วนำออกจากตัวกลางนั้น ( การแกะกระป๋อง ) รวมถึงระยะเวลาที่ยาวนาน ซึ่งอาจใช้เวลาตั้งแต่ 6 ถึง 8 ชั่วโมง^{[ 19 ]}

เทคนิคเหล่านี้ใช้กระแสไฟฟ้าเพื่อขับเคลื่อนหรือเพิ่มประสิทธิภาพการเผาผนึก^{[ 26 ]}การผสมผสานระหว่างแรงดันเชิงกลและกระแสไฟฟ้าที่ผ่านผงหรือภาชนะจะช่วยลดเวลาการเผาผนึกได้อย่างมากเมื่อเทียบกับวิธีการแบบดั้งเดิม^{[ 26 ]}เทคนิคเหล่านี้มีการจำแนกประเภทมากมาย แต่สามารถแบ่งออกเป็นสองประเภทหลัก ได้แก่ เทคนิคการเผาผนึกด้วยความต้านทาน ซึ่งใช้แรงดันและกระแสไฟฟ้าที่ต่ำกว่า และใช้เวลาประมาณสิบวินาทีถึงสิบนาที และการเผาผนึกด้วยการปล่อยประจุไฟฟ้า ซึ่งใช้ชุดตัวเก็บประจุเพื่อให้ได้กระแสและแรงดันไฟฟ้าที่สูงขึ้น และใช้เวลาตั้งแต่หลายสิบไมโครวินาทีถึงหลายสิบมิลลิวินาที^{[ 26 ]}เทคนิคการเผาผนึกด้วยความต้านทาน ได้แก่การเผาผนึกด้วยพลาสมาประกายไฟ (SPS) การเผาผนึกด้วยพลาสมาที่กระตุ้น (PAS) และการเผาผนึกด้วยกระแสไฟฟ้าแบบพัลส์ (PECS) ^{[ 27 ]}เทคนิคการเผาผนึกด้วยการปล่อยประจุไฟฟ้า ได้แก่การเผาผนึกด้วยการปล่อยประจุตัวเก็บ ประจุ ^{[ 27 ]}ปัจจุบัน การเผาผนึกด้วยพลาสมาประกายไฟเป็นวิธีการรวมตัวด้วยพัลส์ไฟฟ้าที่ใช้กันทั่วไปมากที่สุด^{[ 27 ]}

กระแสการเผาผนึกด้วยความต้านทานโดยทั่วไปจะสูงถึงประมาณ 1 kA ต่อตารางเซนติเมตร ในขณะที่แรงดันไฟฟ้าการเผาผนึกด้วยการปล่อยประจุไฟฟ้าสูงถึงหลายกิโลโวลต์ก็ต้องการกระแสสูงมากเช่นกัน มากกว่า 10 kA ต่อตารางเซนติเมตร^{[ 27 ]}เทคนิคการเผาผนึกด้วยความต้านทานเป็นวิธีการรวมตัวที่อาศัยอุณหภูมิ โดยการให้ความร้อนแก่แม่พิมพ์และผงจะทำผ่านกระแสไฟฟ้า โดยปกติจะมีเวลาในการประมวลผลลักษณะเฉพาะอยู่ที่ 15 ถึง 30 นาที ในทางกลับกัน วิธีการเผาผนึกด้วยการปล่อยประจุไฟฟ้าอาศัยกระแสไฟฟ้าที่มีความหนาแน่นสูง (ตั้งแต่ 0.1 ถึง 1 kA/mm² ⁾เพื่อเผาผนึกผงนำไฟฟ้าโดยตรง โดยมีเวลาลักษณะเฉพาะระหว่างหลายสิบไมโครวินาทีถึงหลายร้อยมิลลิวินาที

ในกระบวนการอัดแบบง่าย ผงจะไหลจากถังลงบนช่องที่มีผนังสองด้าน และถูกอัดซ้ำๆ ในแนวตั้งโดยใช้หมัดที่อยู่กับที่ในแนวนอน หลังจากดึงชิ้นงานอัดออกจากสายพานลำเลียงแล้ว มวลที่อัดแน่นจะถูกนำเข้าสู่เตาเผาผนึก วิธีที่ง่ายกว่านั้นคือการพ่นผงลงบนสายพานที่กำลังเคลื่อนที่และเผาผนึกโดยไม่ต้องอัด อย่างไรก็ตาม วิธีที่ดีในการดึงวัสดุที่อัดเย็นออกจากสายพานที่กำลังเคลื่อนที่นั้นหาได้ยาก ทางเลือกหนึ่งที่หลีกเลี่ยงความยากลำบากในการดึงสายพานได้อย่างสิ้นเชิงคือการผลิตแผ่นโลหะโดยใช้กระบอกไฮดรอลิก แบบตรงข้ามกัน แม้ว่าอาจเกิดเส้นความอ่อนแอขึ้นตามแผ่นโลหะในระหว่างการทำงานของการกดต่อเนื่องกัน^{[ 12 ]}

ผงโลหะยังสามารถรีดเพื่อผลิตแผ่นได้ ผงโลหะจะถูกป้อนเข้าไปในเครื่องรีดแบบสองลูกกลิ้ง^{[ a ]}และถูกอัดให้เป็นแผ่นด้วยความเร็วสูงสุด100 ฟุตต่อนาที (0.5 ม./วินาที)จากนั้นแผ่นโลหะจะถูกเผาผนึกและนำไปรีดอีกครั้งและเผาผนึกเพิ่มเติม การรีดมักใช้ในการผลิตแผ่นโลหะสำหรับชิ้นส่วนไฟฟ้าและอิเล็กทรอนิกส์ รวมถึงเหรียญกษาปณ์นอกจากนี้ยังมีการทำงานอย่างมากเกี่ยวกับการรีดวัสดุหลายชั้นที่แตกต่างกันพร้อมกันให้เป็นแผ่น^{[ 12 ]} 

กระบวนการอัดรีดมีสองประเภทหลัก ประเภทหนึ่งคือการผสมผงกับสารยึดเกาะหรือสารทำให้พลาสติกอ่อนตัวที่อุณหภูมิห้อง ส่วนอีกประเภทหนึ่งคือการอัดรีดผงที่อุณหภูมิสูงขึ้นโดยไม่ใช้สารเสริมแรงการอัดรีดโดยใช้สารยึดเกาะถูกนำมาใช้กันอย่างแพร่หลายในการเตรียมวัสดุคอมโพสิตทังสเตนคาร์ไบด์ มีการผลิตท่อ รูปทรงที่ซับซ้อน และรูปทรงดอกสว่านเกลียวในความยาวและเส้นผ่านศูนย์กลางที่หลากหลายในช่วง0.5–300 มม. (0.020–11.811 นิ้ว)ลวดโลหะแข็ง ขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง 0.1 มม. (0.0039 นิ้ว)ได้ถูกดึงออกมาจากผงโลหะ ในทางตรงกันข้าม การอัดรีดขนาดใหญ่ในระดับตันอาจเป็นไปได้^{[ 12 ]}    

สำหรับโลหะที่อ่อนนุ่มและขึ้นรูปง่าย เช่น โลหะผสมอะลูมิเนียมและทองแดง อาจทำการอัดรีดแบบต่อเนื่องโดยใช้กระบวนการต่างๆ เช่น การอัดรีดแบบคอนฟอร์มอลหรือการอัดรีดแบบหมุนต่อเนื่อง กระบวนการเหล่านี้ใช้ล้อหมุนที่มีร่องรอบเส้นรอบวงเพื่อขับผงที่หลวมผ่านแม่พิมพ์ขึ้นรูป ด้วยการรวมกันของแรงดันสูงและเส้นทางความเครียดที่ซับซ้อน อนุภาคผงจะเปลี่ยนรูป สร้างความร้อนจากการเสียดสีจำนวนมาก และยึดติดกันเพื่อสร้างของแข็งขนาดใหญ่ ในทางทฤษฎี การทำงานแบบต่อเนื่องอย่างสมบูรณ์เป็นไปได้ตราบใดที่สามารถป้อนผงเข้าสู่กระบวนการได้^{[ 28 ]}

ดูเหมือนว่าจะไม่มีข้อจำกัดใดๆ เกี่ยวกับความหลากหลายของโลหะและโลหะผสมที่สามารถขึ้นรูปด้วยการอัดรีดได้ ตราบใดที่อุณหภูมิและความดันที่เกี่ยวข้องอยู่ในขีดความสามารถของวัสดุแม่พิมพ์^{[ 12 ]}ความยาวในการอัดรีดอาจมีตั้งแต่ 3 ถึง 30  เมตร^{[ 29 ]}และเส้นผ่านศูนย์กลางตั้งแต่ 0.2 ถึง 1  เมตร เครื่องอัดรีดสมัยใหม่ส่วนใหญ่เป็นแบบอัตโนมัติและทำงานด้วยความเร็วสูง (ในระดับเมตร/วินาที) ^{[ 12 ]}

ผงอะลูมิเนียมเป็นที่ทราบกันดีว่าทำให้เกิดพังผืดในปอดในผู้ที่ทำงานกับผงอะลูมิเนียมในโรงงานผลิต^{[ 31 ]}ตามข้อมูลของ CDC คนงานที่ได้รับสารอะลูมิเนียมในปริมาณมากอาจมีปัญหาเกี่ยวกับปอดอื่นๆ และผลเอกซเรย์ทรวงอกผิดปกติ คนงานบางรายยังมีประสิทธิภาพในการทดสอบทางระบบประสาทลดลงอีกด้วย^{[ 32 ]}การได้รับสารอะลูมิเนียมอาจทำให้ผิวหนังและดวงตาระคายเคือง

ผงอะลูมิเนียมก็ติดไฟได้ง่ายเช่นกัน

นอกจากความเสี่ยงจากผงโลหะเองแล้ว ยังมีอันตรายอีกมากมายในระหว่างกระบวนการผลิตด้วย