วงจรเปิด:ทางเข้าของปั๊มและทางกลับของมอเตอร์ (ผ่านวาล์วควบคุมทิศทาง) เชื่อมต่อกับถังไฮดรอลิก คำว่า "วงจร" ในที่นี้ใช้กับระบบป้อนกลับ แต่คำที่ถูกต้องกว่าคือ "วงจร" เปิด เทียบกับ "วงจร" ปิด วงจรแบบศูนย์กลางเปิดใช้ปั๊มที่จ่ายการไหลอย่างต่อเนื่อง การไหลจะกลับไปยังถังผ่านศูนย์กลางเปิดของวาล์วควบคุม นั่นคือ เมื่อวาล์วควบคุมอยู่ตรงกลาง มันจะให้เส้นทางการไหลกลับไปยังถังแบบเปิด และของเหลวจะไม่ถูกสูบด้วยแรงดันสูง ในทางกลับกัน หากวาล์วควบคุมถูกใช้งาน มันจะส่งของเหลวไปยังและจากตัวกระตุ้นและถัง แรงดันของของเหลวจะเพิ่มขึ้นเพื่อเอาชนะแรงต้านทานใดๆ เนื่องจากปั๊มมีเอาต์พุตคงที่ หากแรงดันสูงเกินไป ของเหลวจะกลับไปยังถังผ่านวาล์วระบายแรงดัน สามารถต่อวาล์วควบคุมหลายตัวแบบอนุกรมได้ วงจรประเภทนี้สามารถใช้ปั๊มแบบปริมาตรคงที่ราคาไม่แพงได้

ระบบวงปิด:ท่อส่งน้ำมันกลับจากมอเตอร์เชื่อมต่อโดยตรงกับท่อทางเข้าของปั๊ม เพื่อรักษาระดับความดันด้านความดันต่ำ วงจรจะมีปั๊มจ่าย (ปั๊มเกียร์ขนาดเล็ก) ที่จ่ายน้ำมันที่เย็นและกรองแล้วไปยังด้านความดันต่ำ วงจรวงปิดโดยทั่วไปใช้สำหรับระบบส่งกำลังแบบไฮโดรสแตติกในงานเคลื่อนที่ข้อดี:ไม่มีวาล์วควบคุมทิศทางและตอบสนองได้ดีกว่า วงจรสามารถทำงานที่ความดันสูงกว่าได้ มุมหมุนของปั๊มครอบคลุมทั้งทิศทางการไหลบวกและลบข้อเสีย:ปั๊มไม่สามารถนำไปใช้กับฟังก์ชันไฮดรอลิกอื่นๆ ได้ง่าย และการระบายความร้อนอาจเป็นปัญหาเนื่องจากการแลกเปลี่ยนการไหลของน้ำมันมีจำกัด ระบบวงปิดกำลังสูงโดยทั่วไปต้องมี 'วาล์วล้าง' ประกอบอยู่ในวงจรเพื่อแลกเปลี่ยนการไหลมากกว่าการไหลรั่วพื้นฐานจากปั๊มและมอเตอร์ เพื่อเพิ่มการระบายความร้อนและการกรอง วาล์วล้างมักจะรวมอยู่ในตัวเรือนมอเตอร์เพื่อให้เกิดผลการระบายความร้อนสำหรับน้ำมันที่หมุนอยู่ในตัวเรือนมอเตอร์เอง การสูญเสียในตัวเรือนมอเตอร์จากผลของการหมุนและการสูญเสียในตลับลูกปืนอาจมีมาก เนื่องจากความเร็วของมอเตอร์จะสูงถึง 4000-5000 รอบต่อนาที หรือมากกว่านั้นที่ความเร็วสูงสุดของรถ การไหลรั่วและการไหลล้างเพิ่มเติมจะต้องถูกจ่ายโดยปั๊มชาร์จ ดังนั้นปั๊มชาร์จขนาดใหญ่จึงมีความสำคัญมากหากระบบส่งกำลังได้รับการออกแบบมาสำหรับแรงดันสูงและความเร็วของมอเตอร์สูง อุณหภูมิน้ำมันสูงมักเป็นปัญหาหลักเมื่อใช้ระบบส่งกำลังแบบไฮโดรสแตติกที่ความเร็วของรถสูงเป็นเวลานาน เช่น เมื่อขนส่งเครื่องจักรจากที่ทำงานหนึ่งไปยังอีกที่หนึ่ง อุณหภูมิน้ำมันสูงเป็นเวลานานจะลดอายุการใช้งานของระบบส่งกำลังลงอย่างมาก เพื่อรักษาอุณหภูมิน้ำมันให้ต่ำลง แรงดันในระบบระหว่างการขนส่งจะต้องลดลง ซึ่งหมายความว่าปริมาตรกระบอกสูบขั้นต่ำของมอเตอร์จะต้องถูกจำกัดไว้ที่ค่าที่เหมาะสม แรงดันในวงจรระหว่างการขนส่งที่ประมาณ 200-250 บาร์เป็นค่าที่แนะนำ

ระบบวงปิดในอุปกรณ์เคลื่อนที่โดยทั่วไปใช้สำหรับการส่งกำลังเป็นทางเลือกแทนการส่งกำลังแบบกลไกและแบบไฮโดรไดนามิก (ตัวแปลงแรงบิด) ข้อดีคืออัตราทดเกียร์แบบต่อเนื่อง (ความเร็ว/แรงบิดแปรผันได้อย่างต่อเนื่อง) และการควบคุมอัตราทดเกียร์ที่ยืดหยุ่นกว่าขึ้นอยู่กับภาระและสภาวะการทำงาน การส่งกำลังแบบไฮโดรสแตติกโดยทั่วไปมี กำลังสูงสุดจำกัดอยู่ที่ประมาณ 200 กิโลวัตต์ เนื่องจากต้นทุนรวมจะสูงเกินไปเมื่อใช้กำลังที่สูงกว่าเมื่อเทียบกับการส่งกำลังแบบไฮโดรไดนามิก ดังนั้น รถตักล้อขนาดใหญ่และเครื่องจักรหนักจึงมักติดตั้งระบบส่งกำลังแบบตัวแปลงแรงบิด ความก้าวหน้าทางเทคนิคในปัจจุบันสำหรับระบบส่งกำลังแบบตัวแปลงแรงบิดได้ปรับปรุงประสิทธิภาพ และการพัฒนาซอฟต์แวร์ยังช่วยปรับปรุงคุณลักษณะต่างๆ เช่น โปรแกรมการเปลี่ยนเกียร์ที่เลือกได้ระหว่างการทำงาน และจำนวนขั้นเกียร์ที่มากขึ้น ทำให้มีคุณลักษณะใกล้เคียงกับการส่งกำลังแบบไฮโดรสแตติก

วงจรศูนย์กลางแบบปิดมีอยู่สองรูปแบบพื้นฐาน โดยปกติจะเกี่ยวข้องกับตัวควบคุมสำหรับปั๊มแปรผันที่จ่ายน้ำมัน:

• ระบบแรงดันคงที่ (CP) แบบมาตรฐานแรงดันของปั๊มจะเท่ากับค่าที่ตั้งไว้ในตัวควบคุมแรงดันของปั๊มเสมอ ค่าที่ตั้งไว้นี้ต้องครอบคลุมแรงดันโหลดสูงสุดที่ต้องการ ปั๊มจะส่งปริมาณการไหลตามผลรวมของการไหลที่ต้องการไปยังอุปกรณ์ต่างๆ ระบบ CP จะสูญเสียพลังงานมากหากเครื่องจักรทำงานภายใต้แรงดันโหลดที่ผันผวนมาก และแรงดันเฉลี่ยของระบบต่ำกว่าค่าที่ตั้งไว้ในตัวควบคุมแรงดันของปั๊มมาก ระบบ CP มีการออกแบบที่เรียบง่ายและทำงานคล้ายกับระบบนิวแมติก สามารถเพิ่มฟังก์ชันไฮดรอลิกใหม่ได้ง่ายและระบบตอบสนองได้อย่างรวดเร็ว
• ระบบแรงดันคงที่แบบไม่มีโหลดมีโครงสร้างพื้นฐานเหมือนกับระบบ CP มาตรฐาน แต่ปั๊มจะไม่มีโหลดและมีแรงดันสแตนด์บายต่ำเมื่อวาล์วทั้งหมดอยู่ในตำแหน่งกลาง การตอบสนองอาจไม่เร็วเท่าระบบ CP มาตรฐาน แต่จะช่วยยืดอายุการใช้งานของปั๊มได้

ระบบตรวจจับภาระ (LS) สร้างการสูญเสียพลังงานน้อยกว่า เนื่องจากปั๊มสามารถลดทั้งอัตราการไหลและความดันให้ตรงกับความต้องการของภาระได้ แต่ต้องมีการปรับแต่งมากกว่าระบบ CP ในแง่ของความเสถียรของระบบ ระบบ LS ยังต้องการวาล์วควบคุมตรรกะและวาล์วชดเชยเพิ่มเติมในวาล์วควบคุมทิศทาง ดังนั้นจึงมีความซับซ้อนทางเทคนิคและมีราคาแพงกว่าระบบ CP ระบบ LS สร้างการสูญเสียพลังงานคงที่ที่เกี่ยวข้องกับการลดลงของความดันในการควบคุมสำหรับตัวควบคุมปั๊ม :

${\displaystyle {\text{การสูญเสียพลังงาน}}=\Delta p_{\text{LS}}\cdot Q_{\text{tot}}}$

ค่าเฉลี่ย${\displaystyle \Delta p_{LS}}$อยู่ที่ประมาณ 2 MPa (290 psi) หากอัตราการไหลของปั๊มสูง การสูญเสียเพิ่มเติมอาจมีมาก การสูญเสียพลังงานก็จะเพิ่มขึ้นเช่นกันหากแรงดันโหลดเปลี่ยนแปลงมาก พื้นที่กระบอกสูบ ปริมาตรของมอเตอร์ และแขนแรงบิดเชิงกลต้องได้รับการออกแบบให้ตรงกับแรงดันโหลดเพื่อลดการสูญเสียพลังงาน แรงดันของปั๊มจะเท่ากับแรงดันโหลดสูงสุดเสมอเมื่อมีการทำงานหลายฟังก์ชันพร้อมกัน และกำลังไฟฟ้าที่ป้อนเข้าปั๊มจะเท่ากับ (แรงดันโหลดสูงสุด + Δ p ) x ผลรวมของอัตราการไหล

1. ระบบตรวจจับภาระโดยไม่มีตัวชดเชยในวาล์วควบคุมทิศทาง ปั๊ม LS ควบคุมด้วยระบบไฮดรอลิก
2. ระบบตรวจจับแรงดันพร้อมตัวชดเชยต้นทางสำหรับวาล์วควบคุมทิศทางแต่ละตัวที่เชื่อมต่อ ปั๊ม LS ควบคุมด้วยระบบไฮดรอลิก
3. ระบบตรวจจับแรงดันพร้อมตัวชดเชยแรงดันปลายทางสำหรับวาล์วควบคุมทิศทางแต่ละตัวที่เชื่อมต่อ ปั๊ม LS ควบคุมด้วยระบบไฮดรอลิก
4. ระบบตรวจจับภาระโดยใช้ตัวชดเชยต้นน้ำและปลายน้ำร่วมกันปั๊ม LS ควบคุมด้วยระบบไฮดรอลิก
5. ระบบตรวจจับภาระ (Load Sensing) ที่ซิงโครไนซ์กันทั้งการเคลื่อนที่ของปั๊มที่ควบคุมด้วยไฟฟ้าและพื้นที่การไหลของวาล์วที่ควบคุมด้วยไฟฟ้า เพื่อการตอบสนองที่รวดเร็วขึ้น เสถียรภาพที่เพิ่มขึ้น และการสูญเสียในระบบที่น้อยลง นี่คือระบบ LS ชนิดใหม่ที่ยังไม่ได้รับการพัฒนาอย่างสมบูรณ์

ในทางเทคนิคแล้ว ตัวชดเชยที่ติดตั้งอยู่ด้านล่างของชุดวาล์ว สามารถติดตั้งในตำแหน่ง "ด้านบน" ได้ แต่จะทำงานเหมือนตัวชดเชยที่อยู่ด้านล่าง

ระบบประเภท (3) มีข้อดีคือฟังก์ชันที่เปิดใช้งานจะซิงโครไนซ์กันโดยไม่ขึ้นอยู่กับกำลังการไหลของปั๊ม ความสัมพันธ์การไหลระหว่างฟังก์ชันที่เปิดใช้งานสองฟังก์ชันขึ้นไปยังคงเป็นอิสระจากแรงดันโหลด แม้ว่าปั๊มจะถึงมุมหมุนสูงสุดก็ตาม คุณสมบัตินี้มีความสำคัญสำหรับเครื่องจักรที่มักทำงานโดยที่ปั๊มอยู่ที่มุมหมุนสูงสุดและมีฟังก์ชันที่เปิดใช้งานหลายฟังก์ชันที่ต้องซิงโครไนซ์ความเร็ว เช่น รถขุด ในระบบประเภท (4) ฟังก์ชันที่มีตัวชดเชยต้นน้ำจะมีลำดับความสำคัญ เช่น ฟังก์ชันการบังคับเลี้ยวสำหรับรถตักล้อ ระบบประเภทที่มีตัวชดเชยปลายน้ำมักจะมีเครื่องหมายการค้าเฉพาะขึ้นอยู่กับผู้ผลิตวาล์ว เช่น "LSC" (Linde Hydraulics), "LUDV" ( Bosch Rexroth Hydraulics) และ "Flowsharing" (Parker Hydraulics) เป็นต้น ยังไม่มีการกำหนดชื่อมาตรฐานอย่างเป็นทางการสำหรับระบบประเภทนี้ แต่ flowsharing เป็นชื่อที่ใช้กันทั่วไป

ปั๊มไฮดรอลิกทำหน้าที่ส่งของเหลวไปยังส่วนประกอบต่างๆ ในระบบ ความดันในระบบจะเกิดขึ้นตามภาระ ดังนั้น ปั๊มที่มีพิกัดความดัน 5,000 psi จึงสามารถรักษาอัตราการไหลไว้ได้แม้จะมีภาระที่ 5,000 psi ก็ตาม

ปั๊มมีกำลังความหนาแน่นมากกว่ามอเตอร์ไฟฟ้า ประมาณสิบเท่า (เมื่อเทียบตามปริมาตร) โดยใช้พลังงานจากมอเตอร์ไฟฟ้าหรือเครื่องยนต์ที่เชื่อมต่อผ่านเฟือง สายพาน หรือ ข้อต่อ ยาง ยืด เพื่อลดการสั่นสะเทือน

ประเภทของปั๊มไฮดรอลิกที่ใช้ในเครื่องจักรไฮดรอลิกทั่วไป ได้แก่:

• ปั๊มเฟือง : ราคาถูก ทนทาน (โดยเฉพาะแบบโรเตอร์รูปตัว G) เรียบง่าย ประสิทธิภาพต่ำกว่า เนื่องจากมีปริมาตรคงที่ และเหมาะสำหรับแรงดันต่ำกว่า 20 MPa (3000 psi) เป็นหลัก
• ปั๊มใบพัด : ราคาถูก เรียบง่าย เชื่อถือได้ เหมาะสำหรับงานที่ต้องการอัตราการไหลสูง แรงดันต่ำ
• ปั๊มลูกสูบตามแนวแกน : หลายรุ่นได้รับการออกแบบด้วยกลไกการแทนที่แบบแปรผัน เพื่อปรับอัตราการไหลออกสำหรับการควบคุมแรงดันโดยอัตโนมัติ ปั๊มลูกสูบตามแนวแกนมีหลายแบบ รวมถึงแบบแผ่นปรับมุม (บางครั้งเรียกว่าปั๊มแผ่นวาล์ว) และแบบลูกบอลตรวจสอบ (บางครั้งเรียกว่าปั๊มแผ่นโยก) แบบที่พบได้บ่อยที่สุดคือ ปั๊มแผ่น ปรับมุมแผ่นปรับมุมจะทำให้ลูกสูบเคลื่อนที่ไปมาในระยะทางที่มากหรือน้อยกว่าต่อการหมุนหนึ่งรอบ ทำให้สามารถปรับอัตราการไหลออกและแรงดันได้ (มุมการแทนที่ที่มากขึ้นจะทำให้อัตราการไหลสูงขึ้น แรงดันต่ำลง และในทางกลับกัน)
• ปั๊มลูกสูบแบบรัศมี : โดยปกติใช้สำหรับแรงดันสูงมากที่อัตราการไหลต่ำ

ปั๊มลูกสูบมีราคาแพงกว่าปั๊มเฟืองหรือปั๊มใบพัด แต่มีอายุการใช้งานยาวนานกว่า สามารถทำงานที่แรงดันสูงกว่า สูบของเหลวที่ยากต่อการทำงาน และมีรอบการทำงานต่อเนื่องที่ยาวนานกว่า ปั๊มลูกสูบเป็นส่วนประกอบครึ่งหนึ่งของระบบส่งกำลังแบบไฮโดรสแตติก

วาล์วควบคุมทิศทางทำหน้าที่ส่งของเหลวไปยังตัวกระตุ้นที่ต้องการ โดยปกติแล้วจะประกอบด้วยแกนหมุนอยู่ภายใน ตัวเรือน เหล็กหล่อหรือเหล็กกล้าแกนหมุนจะเลื่อนไปยังตำแหน่งต่างๆ ในตัวเรือน และร่องและช่องที่ตัดกันจะส่งของเหลวตามตำแหน่งของแกนหมุน

แกนหมุนมีตำแหน่งตรงกลาง (ตำแหน่งเป็นกลาง) ซึ่งยึดไว้ด้วยสปริง ในตำแหน่งนี้ของเหลวที่จ่ายจะถูกปิดกั้น หรือไหลกลับไปยังถัง การเลื่อนแกนหมุนไปด้านใดด้านหนึ่งจะส่งของเหลวไฮดรอลิกไปยังตัวกระตุ้น และสร้างเส้นทางไหลกลับจากตัวกระตุ้นไปยังถัง เมื่อแกนหมุนถูกเลื่อนไปในทิศทางตรงกันข้าม เส้นทางการจ่ายและการไหลกลับจะสลับกัน เมื่อปล่อยให้แกนหมุนกลับไปยังตำแหน่งเป็นกลาง (ตรงกลาง) เส้นทางของเหลวของตัวกระตุ้นจะถูกปิดกั้น ทำให้ตัวกระตุ้นถูกล็อคอยู่ในตำแหน่งนั้น

โดยทั่วไป วาล์วควบคุมทิศทางจะถูกออกแบบมาให้สามารถวางซ้อนกันได้ โดยมีวาล์วหนึ่งตัวสำหรับกระบอกไฮดรอลิกแต่ละตัว และมีท่อส่งของเหลวเพียงท่อเดียวที่จ่ายของเหลวให้กับวาล์วทั้งหมดในชุดที่วางซ้อนกัน

เพื่อรองรับแรงดันสูงและป้องกันการรั่วซึม ค่าความคลาดเคลื่อนนั้นแคบมาก โดยทั่วไปแล้วแกนวาล์วจะมีระยะห่างจากตัวเรือนน้อยกว่าหนึ่งในพันนิ้ว (25  ไมโครเมตร) ชุดวาล์วจะถูกติดตั้งเข้ากับโครงเครื่องด้วย จุดยึด สามจุดเพื่อป้องกันการบิดเบี้ยวของชุดวาล์วและการติดขัดของชิ้นส่วนที่บอบบางของวาล์ว

ตำแหน่งของแกนหมุนอาจถูกควบคุมโดยคันโยกเชิงกล แรงดันนำร่องไฮ ดรอ ลิก หรือโซลินอยด์ที่ดันแกนหมุนไปทางซ้ายหรือขวาซีลช่วยให้ส่วนหนึ่งของแกนหมุนยื่นออกมานอกตัวเรือน ซึ่งสามารถเข้าถึงได้โดยตัวกระตุ้น

ชุดวาล์วหลักมักประกอบด้วย วาล์วควบคุมทิศทาง สำเร็จรูปที่เลือกใช้ตามความสามารถในการไหลและประสิทธิภาพ วาล์วบางตัวได้รับการออกแบบให้เป็นแบบแปรผันตามสัดส่วน (อัตราการไหลแปรผันตามตำแหน่งของวาล์ว) ในขณะที่บางตัวอาจเป็นแบบเปิด-ปิดธรรมดา วาล์วควบคุมเป็นหนึ่งในชิ้นส่วนที่มีราคาแพงที่สุดและมีความสำคัญมากที่สุดในวงจรไฮดรอลิก

• วาล์วระบายแรงดันใช้ในหลายจุดของเครื่องจักรไฮดรอลิก เช่น ในวงจรส่งกลับเพื่อรักษาระดับแรงดันเล็กน้อยสำหรับเบรก สายส่งควบคุม ฯลฯ ในกระบอกไฮดรอลิกเพื่อป้องกันการโอเวอร์โหลดและการแตกของท่อไฮดรอลิก/ซีล ในถังเก็บไฮดรอลิกเพื่อรักษาระดับแรงดันบวกเล็กน้อยซึ่งป้องกันความชื้นและการปนเปื้อน
• ตัวควบคุมแรงดัน จะลดแรงดันจ่ายของของเหลวไฮดรอลิกตามความต้องการสำหรับวงจรต่างๆ
• วาล์วลำดับจะควบคุมลำดับของวงจรไฮดรอลิก เพื่อให้แน่ใจว่ากระบอกไฮดรอลิกตัวหนึ่งยืดออกจนสุดก่อนที่อีกตัวจะเริ่มการเคลื่อนที่ ตัวอย่างเช่น วงจรไฮดรอลิกสามารถดำเนินการตามลำดับการทำงานโดยอัตโนมัติ เช่น การตัดและปิดซ้ำสามครั้ง จากนั้นล็อกเอาต์ของรีโคลเซอร์ที่ ตัดน้ำมัน ^{[ 7 ]}
• วาล์วชัตเติลให้การทำงานเชิงตรรกะหรือเชิงฟังก์ชัน
• วาล์วกันกลับเป็นวาล์วทางเดียว ซึ่งช่วยให้ถังสะสมแรงดันสามารถเติมแรงดันและรักษาแรงดันไว้ได้แม้หลังจากปิดเครื่องแล้ว เป็นต้น
• วาล์วกันกลับแบบควบคุมด้วยแรงดันนำร่องเป็นวาล์วทางเดียวที่สามารถเปิดได้ (ทั้งสองทิศทาง) ด้วยสัญญาณแรงดันภายนอก ตัวอย่างเช่น เมื่อไม่ควรยึดโหลดไว้ด้วยวาล์วกันกลับอีกต่อไป โดยทั่วไปแรงดันภายนอกมักมาจากท่ออีกด้านที่เชื่อมต่อกับมอเตอร์หรือกระบอกสูบ
• วาล์วปรับสมดุล (Counterbalance valve)แท้จริงแล้วเป็นวาล์วกันกลับแบบควบคุมด้วยแรงดันนำร่องชนิดพิเศษ ในขณะที่วาล์วกันกลับทั่วไปจะเปิดหรือปิดเท่านั้น วาล์วปรับสมดุลจะทำงานคล้ายกับการควบคุมการไหลด้วยแรงดันนำร่อง
• วาล์วแบบตลับ (Cartridge valve)แท้จริงแล้วคือส่วนประกอบภายในของวาล์วกันกลับ (check valve) เป็น ชิ้น ส่วนสำเร็จรูปที่มีขนาดและรูปทรงมาตรฐาน ทำให้ติดตั้งในบล็อกวาล์วเฉพาะรุ่นได้ง่าย มีให้เลือกหลายแบบ เช่น เปิด/ปิด แบบแปรผันตามสัดส่วน แบบระบายแรงดัน เป็นต้น โดยทั่วไปจะขันเข้ากับบล็อกวาล์วและควบคุมด้วยไฟฟ้าเพื่อให้การทำงานเป็นไปตามตรรกะและเป็นระบบอัตโนมัติ
• ฟิวส์ไฮดรอลิกเป็นอุปกรณ์ความปลอดภัยแบบติดตั้งในท่อ ซึ่งออกแบบมาเพื่อปิดผนึกท่อไฮดรอลิกโดยอัตโนมัติหากแรงดันต่ำเกินไป หรือระบายของเหลวออกอย่างปลอดภัยหากแรงดันสูงเกินไป
• วาล์วเสริมในระบบไฮดรอลิกที่ซับซ้อนอาจมีบล็อกวาล์วเสริมเพื่อจัดการหน้าที่ต่างๆ ที่ผู้ปฏิบัติงานมองไม่เห็น เช่น การชาร์จตัวสะสมแรงดัน การทำงานของพัดลมระบายความร้อน การจ่ายไฟให้กับเครื่องปรับอากาศ เป็นต้น โดยปกติแล้วจะเป็นวาล์วที่ออกแบบมาเฉพาะสำหรับเครื่องจักรนั้นๆ และอาจประกอบด้วยบล็อกโลหะที่มีช่องและรูเจาะ วาล์วแบบตลับจะถูกขันเข้ากับช่องเหล่านั้น และอาจควบคุมด้วยไฟฟ้าโดยใช้สวิตช์หรือไมโครโปรเซสเซอร์เพื่อส่งกำลังของของเหลวตามต้องการ

• กระบอกไฮดรอลิก
• มอเตอร์ไฮดรอลิก (ปั๊มที่ต่อท่อในทิศทางตรงกันข้าม) มอเตอร์ไฮดรอลิกแบบแกนหมุนใช้แผ่นปรับมุม (swashplate) เพื่อการควบคุมที่แม่นยำสูง และยังใช้ในกลไกการกำหนดตำแหน่งที่แม่นยำแบบต่อเนื่อง (360°) โดยไม่หยุด ซึ่งมักจะขับเคลื่อนด้วยลูกสูบไฮดรอลิกหลายตัวที่ทำงานตามลำดับ
• ระบบส่งกำลังแบบไฮโดรสแตติก
• เบรก

ถังพักน้ำมันไฮดรอลิกทำหน้าที่เก็บน้ำมันไฮดรอลิกส่วนเกินเพื่อรองรับการเปลี่ยนแปลงปริมาตรที่เกิดจาก: การยืดและหดตัวของกระบอกสูบ การขยายตัวและการหดตัวที่เกิดจากอุณหภูมิ และการรั่วไหล นอกจากนี้ ถังพักยังถูกออกแบบมาเพื่อช่วยแยกอากาศออกจากน้ำมัน และยังทำหน้าที่เป็นตัวสะสมความร้อนเพื่อชดเชยการสูญเสียในระบบเมื่อใช้กำลังสูงสุด ถังพักยังช่วยแยกสิ่งสกปรกและอนุภาคอื่นๆ ออกจากน้ำมันได้ เนื่องจากอนุภาคเหล่านี้มักจะตกตะกอนอยู่ที่ก้นถัง

การออกแบบบางแบบมีการรวมช่องทางการไหลแบบไดนามิกไว้ในเส้นทางการไหลกลับของของเหลว ซึ่งช่วยให้สามารถใช้ถังเก็บของเหลวที่มีขนาดเล็กกว่าได้

ตัวสะสมแรงดันเป็นส่วนประกอบทั่วไปของเครื่องจักรไฮดรอลิก หน้าที่ของมันคือการเก็บพลังงานโดยใช้ก๊าซที่มีแรงดัน แบบหนึ่งคือท่อที่มีลูกสูบลอย ด้านหนึ่งของลูกสูบจะมีก๊าซที่มีแรงดัน และอีกด้านหนึ่งเป็นของเหลว ในแบบอื่นๆ อาจใช้ถุงเก็บของเหลว อ่างเก็บน้ำทำหน้าที่เก็บของเหลวของระบบ

ตัวอย่างการใช้งานของอุปกรณ์สะสมแรงดัน ได้แก่ การใช้เป็นแหล่งพลังงานสำรองสำหรับพวงมาลัยหรือเบรก หรือใช้เป็นโช้คอัพสำหรับวงจรไฮดรอลิก

น้ำมันไฮดรอลิก หรือที่รู้จักกันในชื่อ น้ำมัน สำหรับรถแทรกเตอร์เป็นหัวใจสำคัญของวงจรไฮดรอลิก โดยทั่วไปแล้วจะเป็นน้ำมันปิโตรเลียมผสมสารเติมแต่งต่างๆ เครื่องจักรไฮดรอลิกบางชนิดต้องการน้ำมันที่ทนไฟ ขึ้นอยู่กับการใช้งาน ในโรงงานบางแห่งที่ผลิตอาหาร อาจใช้น้ำมันพืชหรือน้ำเป็นของเหลวในการทำงานเพื่อความปลอดภัยและถูกสุขอนามัย

นอกจากการถ่ายโอนพลังงานแล้ว น้ำมันไฮดรอลิกยังต้องหล่อลื่นชิ้นส่วนต่างๆ แขวนลอยสิ่งปนเปื้อนและเศษโลหะเพื่อลำเลียงไปยังตัวกรอง และต้องทำงานได้อย่างมีประสิทธิภาพที่อุณหภูมิหลายร้อยองศาฟาเรนไฮต์หรือเซลเซียส

ตัวกรองเป็นส่วนสำคัญของระบบไฮดรอลิกซึ่งกำจัดอนุภาคที่ไม่ต้องการออกจากของเหลว อนุภาคโลหะเกิดขึ้นอย่างต่อเนื่องจากส่วนประกอบเชิงกลและจำเป็นต้องกำจัดออกไปพร้อมกับสารปนเปื้อนอื่นๆ^{[ 8 ]}

ตัวกรองอาจติดตั้งได้หลายตำแหน่ง ตัวกรองอาจอยู่ระหว่างถังเก็บน้ำมันและทางเข้าของปั๊ม การอุดตันของตัวกรองจะทำให้เกิดการเกิดโพรงอากาศและอาจทำให้ปั๊มเสียหายได้ บางครั้งตัวกรองจะอยู่ระหว่างปั๊มและวาล์วควบคุม การจัดวางแบบนี้มีราคาแพงกว่า เนื่องจากตัวเรือนตัวกรองมีแรงดัน แต่จะช่วยขจัดปัญหาการเกิดโพรงอากาศและป้องกันวาล์วควบคุมจากความเสียหายของปั๊ม ตำแหน่งตัวกรองที่พบได้ทั่วไปอีกตำแหน่งหนึ่งคือ ก่อนที่ท่อส่งกลับจะเข้าสู่ถังเก็บน้ำมัน ตำแหน่งนี้ค่อนข้างไม่ไวต่อการอุดตันและไม่จำเป็นต้องมีตัวเรือนที่มีแรงดัน แต่สิ่งปนเปื้อนที่เข้าสู่ถังเก็บน้ำมันจากแหล่งภายนอกจะไม่ถูกกรองจนกว่าจะผ่านระบบอย่างน้อยหนึ่งครั้ง ตัวกรองที่ใช้มีขนาดตั้งแต่ 7 ไมครอนถึง 15 ไมครอน ขึ้นอยู่กับระดับความหนืดของน้ำมันไฮดรอลิก

ท่อไฮดรอลิกเป็นท่อเหล็กไร้รอยต่อที่มีความแม่นยำสูง ผลิตขึ้นเป็นพิเศษสำหรับงานไฮดรอลิก ท่อมีขนาดมาตรฐานสำหรับช่วงแรงดันต่างๆ โดยมีเส้นผ่านศูนย์กลางมาตรฐานสูงสุดถึง 100  มม. ผู้ผลิตจะจัดส่งท่อเป็นความยาว 6 เมตร โดยผ่านการทำความสะอาด การหล่อลื่น และการอุดรูแล้ว ท่อจะเชื่อมต่อกันด้วยหน้าแปลนชนิดต่างๆ (โดยเฉพาะสำหรับขนาดและแรงดันที่สูงขึ้น) กรวย/หัวต่อเชื่อม (พร้อมซีลโอริง) การเชื่อมต่อแบบแฟลร์หลายประเภท และแหวนตัด สำหรับขนาดที่ใหญ่ขึ้น จะใช้ท่อไฮดรอลิก การเชื่อมต่อท่อโดยตรงด้วยการเชื่อมไม่เป็นที่ยอมรับ เนื่องจากไม่สามารถตรวจสอบภายในได้

ท่อไฮดรอลิกใช้ในกรณีที่ไม่มีท่อไฮดรอลิกมาตรฐาน โดยทั่วไปแล้วจะใช้สำหรับแรงดันต่ำ สามารถเชื่อมต่อได้ด้วยการขันเกลียว แต่โดยปกติจะใช้การเชื่อม เนื่องจากมีเส้นผ่านศูนย์กลางที่ใหญ่กว่า ท่อจึงสามารถตรวจสอบภายในได้หลังจากการเชื่อม ท่อ เหล็กสีดำ เป็นท่อที่ไม่ผ่านการชุบสังกะสีและเหมาะสำหรับการเชื่อม

สายไฮดรอลิกแบ่งเกรดตามแรงดัน อุณหภูมิ และความเข้ากันได้กับของเหลว สายไฮดรอลิกใช้ในกรณีที่ไม่สามารถใช้ท่อหรือหลอดได้ โดยปกติเพื่อให้มีความยืดหยุ่นในการใช้งานหรือการบำรุงรักษาเครื่องจักร สายไฮดรอลิกประกอบด้วยชั้นยางและเหล็ก ชั้นในเป็นยางหุ้มด้วยชั้นลวดถักและยางหลายชั้น ชั้นนอกออกแบบมาเพื่อทนต่อการเสียดสี รัศมีโค้งของสายไฮดรอลิกได้รับการออกแบบอย่างระมัดระวังในเครื่องจักร เนื่องจากความเสียหายของสายไฮดรอลิกอาจเป็นอันตรายถึงชีวิต และการฝ่าฝืนรัศมีโค้งขั้นต่ำของสายไฮดรอลิกจะทำให้เกิดความเสียหาย สายไฮดรอลิกโดยทั่วไปจะมีข้อต่อเหล็กที่ปลายทั้งสองข้าง ส่วนที่อ่อนแอที่สุดของสายไฮดรอลิกแรงดันสูงคือจุดเชื่อมต่อของสายกับข้อต่อ ข้อเสียอีกประการหนึ่งของสายไฮดรอลิกคืออายุการใช้งานของยางที่สั้นกว่า ซึ่งต้องเปลี่ยนเป็นระยะ โดยปกติทุกๆ ห้าถึงเจ็ดปี

ท่อและข้อต่อสำหรับงานไฮดรอลิกจะถูกหล่อลื่นภายในก่อนเริ่มใช้งานระบบ โดยปกติแล้วท่อเหล็กจะถูกทาสีภายนอก แต่ในบริเวณที่มีการใช้ข้อต่อแบบบานปลายหรือข้อต่อชนิดอื่นๆ สีจะถูกลอกออกใต้ตัวน็อต ซึ่งเป็นบริเวณที่อาจเกิดการกัดกร่อนได้ ด้วยเหตุนี้ ในงานทางทะเล ท่อส่วนใหญ่จึงทำจากสแตนเลส

ส่วนประกอบของระบบไฮดรอลิก [แหล่งจ่าย (เช่น ปั๊ม), ตัวควบคุม (เช่น วาล์ว) และตัวกระตุ้น (เช่น กระบอกสูบ)] จำเป็นต้องมีการเชื่อมต่อที่สามารถกักเก็บและนำส่งของเหลวไฮดรอลิกโดยไม่รั่วซึมหรือสูญเสียแรงดันที่ทำให้ระบบทำงานได้ ในบางกรณี ส่วนประกอบต่างๆ สามารถประกอบเข้าด้วยกันได้โดยการขันน็อตโดยมีทางเดินของของเหลวอยู่ภายใน แต่ในกรณีส่วนใหญ่ จะใช้ท่อแข็งหรือท่ออ่อนเพื่อนำส่งของเหลวจากส่วนประกอบหนึ่งไปยังอีกส่วนประกอบหนึ่ง ส่วนประกอบแต่ละชิ้นจะมีจุดเข้าและจุดออกสำหรับของเหลวที่เกี่ยวข้อง (เรียกว่าพอร์ต) ซึ่งมีขนาดตามปริมาณของเหลวที่คาดว่าจะไหลผ่าน

มีวิธีการมาตรฐานหลายวิธีที่ใช้ในการต่อสายยางหรือท่อเข้ากับชิ้นส่วน บางวิธีมีจุดประสงค์เพื่อให้ใช้งานและบำรุงรักษาได้ง่าย ในขณะที่บางวิธีเหมาะสำหรับระบบที่มีแรงดันสูงหรือเพื่อควบคุมการรั่วไหล วิธีที่พบได้บ่อยที่สุดโดยทั่วไปคือ การจัดให้มีพอร์ตเกลียวตัวเมียในแต่ละชิ้นส่วน และในแต่ละสายยางหรือท่อจะมีน็อตเกลียวตัวเมียแบบยึดติด จากนั้นใช้ข้อต่ออะแดปเตอร์แยกต่างหากที่มีเกลียวตัวผู้ที่เข้ากันได้เพื่อเชื่อมต่อทั้งสองส่วนเข้าด้วยกัน วิธีนี้ใช้งานได้ดี ประหยัดในการผลิต และง่ายต่อการบำรุงรักษา

อุปกรณ์เชื่อมต่อมีจุดประสงค์หลายประการ;

• เพื่อเชื่อมต่อชิ้นส่วนที่มีพอร์ตขนาดต่างกัน
• เพื่อเชื่อมต่อมาตรฐานที่แตกต่างกัน เช่นตัวยึดโอริงกับJICหรือเกลียวท่อกับซีลหน้าสัมผัสเป็นต้น
• เพื่อให้สามารถติดตั้งชิ้นส่วนได้อย่างถูกต้อง จึงเลือกใช้ข้อต่อแบบ 90°, 45°, แบบตรง หรือแบบหมุนได้ตามต้องการ ข้อต่อเหล่านี้ได้รับการออกแบบมาให้ติดตั้งในตำแหน่งที่ถูกต้องแล้วจึงขันให้แน่น
• เพื่อติดตั้งอุปกรณ์กั้นเพื่อส่งของเหลวผ่านผนังที่กีดขวาง
• สามารถติดตั้ง ข้อ ต่อ แบบถอดเร็วเข้ากับเครื่องจักรได้โดยไม่ต้องดัดแปลงท่อหรือวาล์ว

เครื่องจักรหรืออุปกรณ์หนักทั่วไปอาจมีจุดเชื่อมต่อแบบปิดผนึกหลายพันจุดและมีหลายประเภทที่แตกต่างกัน:

• ข้อต่อท่อข้อต่อจะถูกขันให้แน่น การติดตั้งข้อต่อแบบมีมุมให้ถูกต้องโดยไม่ขันแน่นเกินไปหรือหลวมเกินไปนั้นทำได้ยาก
• ตัวยึดโอริง: ข้อต่อจะถูกขันเข้ากับตัวยึดและจัดวางในทิศทางที่ต้องการ จากนั้นใช้แหวนรองและโอริงขันให้แน่นเพื่อยึดข้อต่อ แหวนรอง และโอริงให้อยู่กับที่
• ข้อต่อแบบเฟลร์คือ ข้อต่อโลหะประกบกันด้วยแรงอัดที่ถูกดัดแปลงรูปทรงด้วยน็อตทรงกรวยและกดเข้าไปในข้อต่อแบบเฟลร์
• ซีลหน้าสัมผัสคือหน้าแปลนโลหะที่มีร่องและซีลโอริงที่ยึดเข้าด้วยกัน
• ซีลคานเป็นซีลโลหะต่อโลหะที่มีราคาแพง ซึ่งใช้เป็นหลักในเครื่องบิน
• ซีล แบบอัดขึ้นรูปคือท่อที่เชื่อมต่อกันด้วยข้อต่อที่อัดขึ้นรูปอย่างถาวร ส่วนใหญ่ใช้ในอุตสาหกรรมการบิน

ซีลยางยืด (แบบโอริงและแบบหน้าสัมผัส) เป็นซีลประเภทที่พบได้บ่อยที่สุดในเครื่องจักรหนัก และสามารถซีลแรงดันของเหลว ได้มากกว่า 6,000 psi (41 MPa ) อย่างน่าเชื่อถือ