คัมบัง

Kanban ช่วยรักษาระดับสินค้าคงคลัง โดยจะมีการส่งสัญญาณเพื่อผลิตและจัดส่งสินค้าชุดใหม่เมื่อมีการใช้วัสดุ สัญญาณเหล่านี้จะถูกติดตามตลอดวงจรการเติมสินค้า และช่วยให้ซัพพลายเออร์และผู้ซื้อมองเห็นภาพรวมได้อย่างชัดเจน[ 1 ]
วัตถุประสงค์	ระบบควบคุมโลจิสติกส์
นักพัฒนา	ไทอิจิ โอโนะ
ดำเนินการที่	โตโยต้า

ค้นหาคำว่าkanban (ภาษาญี่ปุ่น)ใน Wiktionary ซึ่งเป็นพจนานุกรมออนไลน์ฟรี

ค้นหาคำว่า kanban (ภาษาอังกฤษ)ใน Wiktionary ซึ่งเป็นพจนานุกรมออนไลน์ฟรี

คันบัน ( ภาษาญี่ปุ่น :かんばん[kambaɴ]แปลว่าป้าย ) เป็น ระบบ การจัดตารางเวลาสำหรับการผลิตแบบลีน (เรียกอีกอย่างว่า การผลิตแบบทันเวลาพอดี หรือ JIT) ^{[ 2 ]}ไทอิจิ โอโนะวิศวกรอุตสาหกรรมของโตโยต้าได้พัฒนาคันบันขึ้นเพื่อปรับปรุงประสิทธิภาพการผลิต^{[ 3 ]}ระบบนี้ได้ชื่อมาจากบัตรที่ใช้ติดตามการผลิตภายในโรงงาน คันบันยังเป็นที่รู้จักในชื่อระบบป้ายชื่อของโตโยต้าในอุตสาหกรรมยานยนต์

เป้าหมายของระบบคันบันคือการจำกัดการสะสมสินค้าคงคลังส่วนเกินในทุกขั้นตอนการผลิต มีการกำหนดขีดจำกัดจำนวนสินค้าที่รออยู่ที่จุดจัดหา จากนั้นจึงลดขีดจำกัดลงเมื่อพบและกำจัดความไม่มีประสิทธิภาพ เมื่อใดก็ตามที่เกินขีดจำกัด แสดงว่ามีความไม่มีประสิทธิภาพที่ควรได้รับการแก้ไข^{[ 4 ]}

ในระบบคันบัน พื้นที่ที่มีปัญหาจะถูกเน้นโดยการวัดระยะเวลานำและเวลาวงจรของกระบวนการทั้งหมดและขั้นตอนของกระบวนการ^{[ 5 ]}หนึ่งในประโยชน์หลักของคันบันคือการกำหนดขีดจำกัดสูงสุดของ สินค้าคงคลัง ระหว่างดำเนินการ (โดยทั่วไปเรียกว่า "WIP") เพื่อหลีกเลี่ยงกำลังการผลิตที่มากเกินไป มีระบบอื่นที่มีผลคล้ายกัน เช่นCONWIP [ ^{6 ] การศึกษาอย่างเป็นระบบเกี่ยวกับการกำหนด ค่า}ต่างๆ ของระบบคันบัน เช่นคันบันแบบทั่วไป^{[ 7 ]}หรือบัตรอนุญาตการผลิต (PAC) ^{[ 8 ]}และคันบันแบบขยาย^{[ 9 ] ซึ่ง CONWIP เป็นกรณีพิเศษที่สำคัญ สามารถพบได้ใน Tayur (} 1993) และล่าสุด Liberopoulos และ Dallery (2000) รวมถึงเอกสารอื่นๆ^{[ 10 ] [ 11 ] [ 12 ] [ 13 ] [ 14 ]}

ระบบนี้มีที่มาจากระบบส่งสัญญาณการเติมสต็อกที่ง่ายที่สุด นั่นคือ กล่องเปล่า ระบบนี้ได้รับการพัฒนาขึ้นครั้งแรกในโรงงานผลิตเครื่องบินสปิตไฟร์ ในสหราชอาณาจักร ในช่วงสงครามโลกครั้งที่สองและเป็นที่รู้จักในชื่อ "ระบบสองถัง" ในช่วงปลายทศวรรษ 1940 โตโยต้าเริ่มศึกษา ซู เปอร์มาร์เก็ตโดยมีแนวคิดที่จะนำเทคนิคการจัดเรียงสินค้าบนชั้นวางมาประยุกต์ใช้ในโรงงาน ในซูเปอร์มาร์เก็ต ลูกค้ามักจะหยิบสิ่งที่ต้องการในเวลาที่กำหนด ไม่มากไม่น้อยไปกว่านั้น นอกจากนี้ ซูเปอร์มาร์เก็ตจะสต็อกเฉพาะสิ่งที่คาดว่าจะขายได้ในแต่ละช่วงเวลา และลูกค้าจะหยิบเฉพาะสิ่งที่ต้องการ เพราะมั่นใจได้ว่าจะมีสินค้ามาจำหน่ายในอนาคต การสังเกตการณ์นี้ทำให้โตโยต้าเห็นว่ากระบวนการหนึ่งๆ เป็นลูกค้าของกระบวนการก่อนหน้าอย่างน้อยหนึ่งกระบวนการ และมองว่ากระบวนการก่อนหน้านั้นเป็นเหมือนร้านค้าประเภทหนึ่ง

ระบบ Kanban ช่วยปรับระดับสินค้าคงคลังให้สอดคล้องกับการบริโภคจริง สัญญาณจะแจ้งให้ซัพพลายเออร์ผลิตและจัดส่งสินค้าชุดใหม่เมื่อวัสดุถูกใช้ไปสัญญาณ นี้ จะถูกติดตามตลอดวงจรการเติมสินค้า ทำให้ซัพพลายเออร์ ผู้บริโภค และผู้ซื้อสามารถมองเห็นภาพรวมได้อย่างชัดเจน

Kanban ใช้อัตราความต้องการเพื่อควบคุมอัตราการผลิต โดยส่งผ่านความต้องการจากลูกค้าปลายทางขึ้นไปตามห่วงโซ่กระบวนการลูกค้า-ร้านค้า ในปี พ.ศ. 2496 โตโยต้าได้นำตรรกะนี้ไปใช้ในโรงงานเครื่องจักรหลักของตน^{[ 15 ]}

ตัวชี้วัดสำคัญของความสำเร็จในการวางแผนการผลิตโดยอิงจากความต้องการ (แบบผลักดัน)คือ ความสามารถของการคาดการณ์ความต้องการในการสร้างแรงผลักดัน ดัง กล่าว ในทางตรงกันข้าม คันบันเป็นส่วนหนึ่งของแนวทางที่แรงดึงมาจากความต้องการ และผลิตภัณฑ์จะถูกผลิตตามคำสั่งซื้อ การจัดหาใหม่หรือการผลิตจะถูกกำหนดตามคำสั่งซื้อของลูกค้า

ในสถานการณ์ที่ระยะเวลาในการจัดหาสินค้ายาวนานและการคาดการณ์ความต้องการทำได้ยาก บ่อยครั้งวิธีที่ดีที่สุดคือการตอบสนองต่อความต้องการที่สังเกตได้โดยเร็วที่สุด ระบบคันบันทำหน้าที่นี้ได้อย่างดีเยี่ยม โดยใช้เป็นสัญญาณความต้องการที่ส่งต่อไปยังห่วงโซ่อุปทานทันที ซึ่งช่วยให้การจัดการสินค้าคงคลังระหว่างทางในห่วงโซ่อุปทานมีประสิทธิภาพมากขึ้น และโดยทั่วไปจะมีปริมาณน้อยลง ในกรณีที่การตอบสนองต่อการจัดหาสินค้าไม่รวดเร็วพอที่จะตอบสนองต่อความผันผวนของความต้องการที่แท้จริง ซึ่งอาจทำให้สูญเสียยอดขาย การสร้างสินค้าคงคลังอาจเหมาะสมกว่า และทำได้โดยการเพิ่มจำนวนคันบันในระบบ

ไทอิจิ โอโนะ กล่าวว่าคันบันจะมีประสิทธิภาพได้ก็ต่อเมื่อปฏิบัติตามกฎการใช้งานอย่างเคร่งครัด^{[ 16 ]}ตัวอย่างเช่น โตโยต้ามีกฎง่ายๆ หกข้อ และการตรวจสอบกฎเหล่านี้อย่างใกล้ชิดเป็นงานที่ไม่มีวันสิ้นสุด จึงมั่นใจได้ว่าคันบันจะทำในสิ่งที่จำเป็น

โตโยต้าได้กำหนดกฎ 6 ข้อสำหรับการประยุกต์ใช้คันบัน: ^{[ 17 ]}

1. แต่ละกระบวนการจะส่งคำขอ (คันบัน) ไปยังซัพพลายเออร์เมื่อมีการใช้ทรัพยากร
2. แต่ละกระบวนการจะผลิตผลลัพธ์ตามปริมาณและลำดับของคำขอที่เข้ามา
3. ไม่มีการผลิตหรือขนส่งสินค้าใดๆ หากไม่ได้รับการร้องขอ
4. คำขอที่เกี่ยวข้องกับรายการนั้นจะแนบมากับรายการนั้นเสมอ
5. กระบวนการผลิตต้องไม่ส่งสินค้าที่มีข้อบกพร่อง เพื่อให้มั่นใจว่าผลิตภัณฑ์สำเร็จรูปจะไม่มีข้อบกพร่อง
6. การจำกัดจำนวนคำขอที่รอการดำเนินการจะทำให้กระบวนการมีความละเอียดอ่อนมากขึ้นและเผยให้เห็นถึงความไม่มีประสิทธิภาพ

บัตรคันบันเป็นส่วนประกอบสำคัญของระบบคันบัน และเป็นสัญญาณบ่งบอกถึงความจำเป็นในการเคลื่อนย้ายวัสดุภายในโรงงานผลิต หรือการเคลื่อนย้ายวัสดุจากซัพพลายเออร์ภายนอกเข้ามาในโรงงานผลิต บัตรคันบันนั้นเปรียบเสมือนข้อความที่บ่งบอกถึงการลดลงของสินค้า ชิ้นส่วน หรือสินค้าคงคลัง เมื่อได้รับบัตรคันบันแล้ว จะกระตุ้นให้มีการเติมสินค้า ชิ้นส่วน หรือสินค้าคงคลังนั้นเข้ามาใหม่ ดังนั้น การบริโภคจึงก่อให้เกิดความต้องการในการผลิตเพิ่มเติม และบัตรคันบันก็เป็นสัญญาณบ่งบอกถึงความต้องการสินค้าเพิ่มเติม—ดังนั้น บัตรคันบันจึงช่วยสร้างระบบที่ขับเคลื่อนด้วยความต้องการ

ผู้สนับสนุน การผลิตแบบลีน และการผลิตแบบอุตสาหกรรม ส่วนใหญ่เชื่อว่า ระบบที่ขับเคลื่อนด้วยความต้องการจะนำไปสู่การหมุนเวียนการผลิตที่รวดเร็วขึ้นและระดับสินค้าคงคลังที่ต่ำลง ซึ่งช่วยให้บริษัทที่นำระบบดังกล่าวไปใช้มีความสามารถในการแข่งขันมากขึ้น

ในช่วงไม่กี่ปีที่ผ่านมา ระบบส่งสัญญาณคันบันทางอิเล็กทรอนิกส์แพร่หลายมากขึ้น แม้ว่าแนวโน้มนี้จะนำไปสู่การลดการใช้บัตรคันบันโดยรวม แต่การใช้บัตรคันบันยังคงพบเห็นได้ทั่วไปในโรงงานผลิตแบบลีนสมัยใหม่ ในระบบซอฟต์แวร์ต่างๆ คันบันถูกใช้เพื่อส่งสัญญาณความต้องการไปยังซัพพลายเออร์ผ่านการแจ้งเตือนทางอีเมล เมื่อสต็อกของส่วนประกอบใดส่วนประกอบหนึ่งหมดลงตามปริมาณที่กำหนดไว้ในบัตรคันบัน จะมีการสร้าง "ตัวกระตุ้นคันบัน" (ซึ่งอาจเป็นแบบแมนนวลหรืออัตโนมัติ) ใบสั่งซื้อจะถูกปล่อยออกมาพร้อมปริมาณที่กำหนดไว้ล่วงหน้าสำหรับซัพพลายเออร์ที่ระบุไว้ในบัตร และซัพพลายเออร์จะต้องจัดส่งวัสดุภายในระยะเวลานำส่งที่กำหนด^{[ 18 ]}

ตามหลักการของคันบัน บัตรคันบันจะสื่อถึงความต้องการวัสดุเพิ่มเติมอย่างง่ายๆ บัตรสีแดงที่วางอยู่ในรถเข็นชิ้นส่วนที่ว่างเปล่าจะสื่อว่าต้องการชิ้นส่วนเพิ่มเติม

ตัวอย่างหนึ่งของการนำระบบคันบันแบบง่ายมาใช้คือ "ระบบสามถัง" สำหรับชิ้นส่วนที่จัดหามา ซึ่งไม่มีการผลิตภายในโรงงาน^{[ 19 ]}ถังหนึ่งอยู่ที่พื้นโรงงาน (จุดความต้องการเริ่มต้น) ถังหนึ่งอยู่ที่คลังสินค้าของโรงงาน (จุดควบคุมสินค้าคงคลัง) และอีกถังหนึ่งอยู่ที่ซัพพลายเออร์ โดยปกติถังจะมีบัตรที่ถอดออกได้ซึ่งมีรายละเอียดผลิตภัณฑ์และข้อมูลที่เกี่ยวข้องอื่นๆ ซึ่งก็คือบัตรคันบันแบบคลาสสิก

เมื่อถังบรรจุสินค้าในโรงงานว่างเปล่า (เนื่องจากชิ้นส่วนในนั้นถูกใช้หมดไปในกระบวนการผลิต) ถังเปล่าและบัตรคันบันจะถูกส่งกลับไปยังคลังสินค้าของโรงงาน (จุดควบคุมสินค้าคงคลัง) คลังสินค้าของโรงงานจะนำถังที่บรรจุสินค้าเต็มแล้วจากคลังสินค้ามาวางแทนที่ถังเปล่าในโรงงาน โดยในถังใหม่นี้จะมีบัตรคันบันอยู่ด้วย คลังสินค้าของโรงงานจะส่งถังเปล่าพร้อมบัตรคันบันไปยังซัพพลายเออร์ ถังบรรจุสินค้าเต็มแล้วพร้อมบัตรคันบันจากซัพพลายเออร์จะถูกส่งกลับมายังคลังสินค้าของโรงงาน ส่วนซัพพลายเออร์จะเก็บถังเปล่าไว้ นี่คือขั้นตอนสุดท้ายของกระบวนการ ดังนั้น กระบวนการนี้จึงไม่มีวันหมดสินค้า และอาจอธิบายได้ว่าเป็นวงจรปิด กล่าวคือ มันจัดหาสินค้าในปริมาณที่ต้องการอย่างแม่นยำ โดยมีถังสำรองเพียงหนึ่งถังเพื่อป้องกันสินค้าล้นตลาด ถังสำรองนี้ช่วยรองรับความไม่แน่นอนในด้านอุปทาน การใช้งาน และการขนส่งในระบบสินค้าคงคลัง ระบบคันบันที่ดีจะคำนวณจำนวนบัตรคันบันให้เพียงพอสำหรับแต่ละผลิตภัณฑ์ โรงงานส่วนใหญ่ที่ใช้ระบบคันบันจะใช้ระบบกระดานสี ( กล่องเฮจุนกะ )

ผู้ผลิตหลายรายได้นำระบบคันบันอิเล็กทรอนิกส์ (บางครั้งเรียกว่า e-kanban ^{[ 20 ] ) มาใช้ [ 21 ]}ซึ่งช่วยขจัดปัญหาทั่วไป เช่น ข้อผิดพลาดในการป้อนข้อมูลด้วยตนเองและบัตรหาย^{[ 22 ]}ระบบ e-kanban สามารถบูรณาการเข้ากับ ระบบ วางแผนทรัพยากรองค์กร (ERP) ทำให้สามารถส่งสัญญาณความต้องการแบบเรียลไทม์ทั่วทั้งห่วงโซ่อุปทานและเพิ่มการมองเห็น ข้อมูลที่ดึงมาจากระบบ e-kanban สามารถนำมาใช้เพื่อเพิ่มประสิทธิภาพระดับสินค้าคงคลังโดยการติดตามระยะเวลานำส่งของซัพพลายเออร์และเวลาเติมสินค้าได้ดียิ่งขึ้น^{[ 23 ]}

อี-คันบัน (E-kanban) คือระบบส่งสัญญาณที่ใช้เทคโนโลยีผสมผสานกันเพื่อกระตุ้นการเคลื่อนย้ายวัสดุภายในโรงงานผลิตหรือสถานที่ประกอบการ อี-คันบันแตกต่างจากคันบันแบบดั้งเดิมตรงที่ใช้เทคโนโลยีเข้ามาแทนที่องค์ประกอบแบบดั้งเดิม เช่น บัตรคันบัน ด้วยบาร์โค้ดและข้อความอิเล็กทรอนิกส์ เช่น อีเมล หรือการแลกเปลี่ยนข้อมูลทางอิเล็กทรอนิกส์ ( EDI )

ระบบคันบันอิเล็กทรอนิกส์ทั่วไปจะทำเครื่องหมายสินค้าคงคลังด้วยบาร์โค้ด ซึ่งพนักงานจะสแกนในขั้นตอนต่างๆ ของกระบวนการผลิตเพื่อส่งสัญญาณการใช้งาน การสแกนจะส่งต่อข้อความไปยังคลังสินค้าภายใน/ภายนอกเพื่อให้แน่ใจว่ามีการเติมสินค้า ระบบคันบันอิเล็กทรอนิกส์มักใช้อินเทอร์เน็ตเป็นวิธีการส่งข้อความไปยังซัพพลายเออร์ภายนอก^{[ 24 ]}และเป็นวิธีการที่ช่วยให้สามารถดูสินค้าคงคลังแบบเรียลไทม์ผ่านพอร์ทัลตลอดห่วงโซ่อุปทาน

องค์กรต่างๆ เช่นFord Motor Company ^{[ 25 ]}และBombardier Aerospaceได้ใช้ระบบคันบันอิเล็กทรอนิกส์เพื่อปรับปรุงกระบวนการ ปัจจุบันระบบเหล่านี้แพร่หลายตั้งแต่โซลูชันเดียวหรือโมดูลเสริมไปจนถึงระบบ ERP

ในระบบคันบัน สถานีงานต้นน้ำและปลายน้ำที่อยู่ติดกันจะสื่อสารกันผ่านการ์ด โดยแต่ละภาชนะจะมีคันบันที่เชื่อมโยงอยู่ด้วยปริมาณการสั่งซื้อที่เหมาะสมทางเศรษฐกิจมีความสำคัญ คันบันสองประเภทที่สำคัญที่สุด ได้แก่:

• ระบบคันบันการผลิต (P-kanban): เมื่อได้รับ P-kanban แล้ว จะอนุญาตให้สถานีงานผลิตสินค้าในปริมาณที่กำหนดไว้ P-kanban จะถูกบรรจุอยู่ในภาชนะที่เกี่ยวข้อง
• คันบันสำหรับการขนส่ง (T-kanban): คันบัน T อนุญาตให้ขนส่งตู้คอนเทนเนอร์ที่บรรจุเต็มไปยังเวิร์กสเตชันปลายทาง คันบัน T นี้จะถูกติดไว้กับตู้คอนเทนเนอร์ที่เกี่ยวข้องกับการขนส่งนั้น ๆ เพื่อให้เคลื่อนที่ผ่านวงจรอีกครั้ง

ปรัชญา Kanban และกระดานงานยังถูกนำมาใช้ในการจัดการโครงการแบบ Agileเพื่อประสานงานงานในทีมโครงการ^{[ 26 ]}สามารถดูการสาธิตออนไลน์ได้ในโปรแกรมจำลองAgile ^{[ 27 ]}

การนำ Kanban ไปใช้สามารถอธิบายได้ในลักษณะต่อไปนี้: ^{[ 28 ]}

• กระบวนการทำงานประกอบด้วยขั้นตอนเชิงตรรกะ
• กระบวนการทำงานประกอบด้วยสองขั้นตอนหลัก ได้แก่ คิวงาน และงานที่อยู่ระหว่างดำเนินการ/กระบวนการ
• ทีมที่รับผิดชอบจะเป็นผู้กำหนดปริมาณงานสูงสุดที่แต่ละขั้นตอนของกระบวนการทำงานสามารถรองรับได้
• งานจะถูกส่งเข้าไปในขั้นตอนคิวและถูกดึงเข้าไปในขั้นตอนการประมวลผล
• หากจำเป็น จะมีการหยุดงานเป็นสองช่วงติดต่อกันเพื่อแก้ไขปัญหาคอขวด

ประเภทที่สามเกี่ยวข้องกับการฝึกอบรมขององค์กรการฝึกอบรมโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วยให้ผู้ที่ต้องการเรียนรู้ทักษะสามารถทำได้เมื่อจำเป็น แทนที่จะต้องเรียนหลักสูตรและสูญเสียประสิทธิภาพของสิ่งที่เรียนรู้ไปเนื่องจากขาดการฝึกฝน^{[ 29 ] [ 30 ]}

• ห้องปฏิบัติการลีน: วิธีคำนวณจำนวนคันบัน
• โตโยต้า: ระบบคันบัน