ความปลอดภัยในกระบวนการผลิตเป็น สาขา วิศวกรรมสหวิทยาการ ที่มุ่งเน้นการศึกษา การป้องกัน และการจัดการอัคคีภัยการระเบิดและอุบัติเหตุทางเคมี ขนาดใหญ่ (เช่น เมฆก๊าซพิษ) ในโรงงานกระบวนการผลิตหรือสถานที่อื่นๆ ที่เกี่ยวข้องกับวัสดุอันตรายเช่นโรงกลั่นน้ำมันและแท่นผลิตน้ำมันและก๊าซ ( บนบกและนอกชายฝั่ง ) ดังนั้น ความปลอดภัยในกระบวนการผลิตโดยทั่วไปจึงเกี่ยวข้องกับการป้องกัน การควบคุม การบรรเทา และการฟื้นฟูจากการปล่อยวัสดุอันตรายโดยไม่ตั้งใจ ซึ่งอาจส่งผลกระทบร้ายแรงต่อผู้คน (ทั้งในและนอกสถานที่) โรงงาน และ/หรือสิ่งแวดล้อม^{[ 1 ] [ 2 ] [ 3 ]}

สถาบันปิโตรเลียมแห่งอเมริกาให้คำจำกัดความของความปลอดภัยในกระบวนการผลิตไว้ดังนี้:

กรอบการทำงานที่มีระเบียบวินัยสำหรับการจัดการความสมบูรณ์ของระบบและกระบวนการปฏิบัติงานที่เป็นอันตรายโดยการประยุกต์ใช้หลักการออกแบบที่ดี วิศวกรรม และแนวทางการปฏิบัติงานและการบำรุงรักษา โดยมุ่งเน้นการป้องกันและควบคุมเหตุการณ์ที่มีศักยภาพในการปล่อยวัสดุหรือพลังงานที่เป็นอันตราย เหตุการณ์ดังกล่าวอาจก่อให้เกิดผลกระทบที่เป็นพิษ ไฟไหม้ หรือการระเบิด และในที่สุดอาจส่งผลให้เกิดการบาดเจ็บร้ายแรง ความเสียหายต่อทรัพย์สิน การสูญเสียการผลิต และผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อม^{[ 4 ]}

สมาคมผู้ผลิตน้ำมันและก๊าซระหว่างประเทศ (IOGP) ให้คำจำกัดความเดียวกัน^{[ 2 ]}ศูนย์ความปลอดภัยกระบวนการทางเคมี (CCPS) ของสถาบันวิศวกรเคมีแห่งอเมริกา (AIChE) ให้คำจำกัดความดังต่อไปนี้:

สาขาวิชาที่มุ่งเน้นการป้องกันไฟไหม้ การระเบิด และการรั่วไหลของสารเคมีโดยอุบัติเหตุในโรงงานแปรรูปสารเคมี^{[ 5 ]}

ขอบเขตของความปลอดภัยในกระบวนการผลิตมักถูกเปรียบเทียบกับความปลอดภัยและสุขภาพในการทำงาน (OSH) แม้ว่าทั้งสองด้านจะเกี่ยวข้องกับสภาวะอันตรายและเหตุการณ์อันตรายที่เกิดขึ้นในสถานที่ทำงานและ/หรือขณะปฏิบัติหน้าที่ แต่ก็มีความแตกต่างกันในหลายระดับ ความปลอดภัยในกระบวนการผลิตมุ่งเน้นไปที่เหตุการณ์ที่เกี่ยวข้องกับวัสดุอันตรายและมีศักยภาพที่จะลุกลามไปสู่เหตุการณ์อุบัติเหตุร้ายแรง อุบัติเหตุร้ายแรงมักถูกนิยามว่าเป็นเหตุการณ์ที่ทำให้มีผู้เสียชีวิตหลายราย ส่งผลกระทบต่อสิ่งแวดล้อมอย่างกว้างขวาง และ/หรือมีผลกระทบทางการเงินอย่างมาก ผลที่ตามมาของอุบัติเหตุร้ายแรง แม้โดยทั่วไปจะจำกัดอยู่เฉพาะในสถานที่ทำงาน แต่ก็อาจขยายขอบเขตออกไปนอกโรงงานหรือสถานที่ติดตั้ง ทำให้เกิดผลกระทบอย่างมากนอกสถานที่ ในทางตรงกันข้าม ความปลอดภัยและสุขภาพในการทำงานมุ่งเน้นไปที่เหตุการณ์ที่ก่อให้เกิดอันตรายต่อคนงานจำนวนจำกัด (โดยปกติหนึ่งหรือสองคนต่อเหตุการณ์) มีผลกระทบจำกัดอยู่ภายในขอบเขตของสถานที่ทำงาน และไม่จำเป็นต้องเกี่ยวข้องกับการสัมผัสวัสดุอันตรายโดยไม่ตั้งใจ^{[ 6 ]}ตัวอย่างเช่น การรั่วไหลของถังเก็บน้ำมันเบนซินจนเกิดเพลิงไหม้ถือเป็นเหตุการณ์ด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิต ในขณะที่การตกจากที่สูงขณะตรวจสอบถังถือเป็นเหตุการณ์ด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัย แม้ว่าอุบัติเหตุด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิตอาจส่งผลกระทบต่อผู้คน ทรัพย์สิน และสิ่งแวดล้อมมากกว่ามาก แต่ก็เกิดขึ้นน้อยกว่าเหตุการณ์ด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัยอย่างมีนัยสำคัญ โดยเหตุการณ์ด้านความปลอดภัยและอาชีวอนามัยเป็นสาเหตุหลักของการเสียชีวิตในที่ทำงาน^{[ 7 ]}อย่างไรก็ตาม ผลกระทบของเหตุการณ์ด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิตครั้งใหญ่เพียงครั้งเดียวต่อแง่มุมต่างๆ เช่น ทรัพยากรสิ่งแวดล้อมในภูมิภาค ชื่อเสียงของบริษัท หรือการรับรู้ของสังคมที่มีต่ออุตสาหกรรมเคมีและกระบวนการผลิต อาจมีมากและมักได้รับความสนใจอย่างมากในสื่อ

ขั้นตอนสำคัญในอุบัติเหตุความปลอดภัยของกระบวนการ ซึ่งสามารถสร้างห่วงโซ่ของสาเหตุและความรุนแรงของอุบัติเหตุได้ (รวมถึงมาตรการป้องกันและควบคุม/บรรเทาความปลอดภัย) โดยทั่วไปคือการสูญเสียการกักเก็บของวัสดุอันตราย^{[ 8 ]}เหตุการณ์นี้เองที่ปลดปล่อยพลังงานเคมีที่พร้อมจะก่อให้เกิดผลเสีย การแยกที่ไม่เพียงพอ การล้น การเกิดปฏิกิริยาเคมีที่ควบคุมไม่ได้หรือไม่ได้วางแผนไว้อุปกรณ์ชำรุดความผิดพลาดของมนุษย์การละเมิดขั้นตอน ขั้นตอนที่ไม่เพียงพอ การอุดตัน การกัดกร่อนการเสื่อมสภาพของคุณสมบัติของวัสดุ ความเครียดเชิงกลที่มากเกินไปความล้าการสั่นสะเทือน แรงดันเกิน และการติดตั้งที่ไม่ถูกต้อง เป็นสาเหตุโดยตรงที่มักทำให้เกิดการสูญเสียการกักเก็บดังกล่าว^{[ 9 ]}หากวัสดุนั้นติดไฟได้และสัมผัสกับแหล่งกำเนิดประกายไฟก็จะเกิดไฟไหม้ ขึ้น ภายใต้เงื่อนไขเฉพาะ เช่น ความแออัดในพื้นที่ (เช่น เกิดจากโครงสร้างและท่อในบริเวณที่เกิดการรั่วไหลหรือกลุ่มก๊าซไวไฟเคลื่อนตัว) แนวหน้าของเปลวไฟในกลุ่มก๊าซไวไฟสามารถเร่งความเร็วและเปลี่ยนไปเป็นการระเบิดซึ่งอาจทำให้เกิดความเสียหายจากแรงดันเกินต่ออุปกรณ์และโครงสร้างที่อยู่ใกล้เคียง และเป็นอันตรายต่อผู้คน หากสารเคมีที่ปล่อยออกมาเป็นก๊าซพิษหรือของเหลวที่มีไอระเหยเป็นพิษ ก็จะ เกิด กลุ่มก๊าซพิษขึ้นซึ่งอาจเป็นอันตรายหรือทำให้ผู้คนเสียชีวิตได้ทั้งในพื้นที่ที่ปล่อยสารหรือในระยะไกล หากขนาดและสภาพบรรยากาศไม่ทำให้ความเข้มข้นของก๊าซลดลงต่ำกว่าระดับที่เป็นอันตรายในทันที ไฟไหม้ การระเบิด และกลุ่มก๊าซพิษเป็นอุบัติเหตุหลักที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยของกระบวนการ^{[ 10 ]}

ในขอบเขตของการสกัด การผลิต และท่อส่งน้ำมันและก๊าซนอกชายฝั่ง บางครั้งวินัยด้านความปลอดภัยของกระบวนการก็ถูกเข้าใจว่าครอบคลุมถึงอุบัติเหตุร้ายแรงที่ไม่เกี่ยวข้องโดยตรงกับการประมวลผล การจัดเก็บ หรือการขนส่งวัสดุอันตราย ในบริบทนี้ ศักยภาพของอุบัติเหตุ เช่น การชนกันของเรือกับแท่นขุดเจาะน้ำมัน การสูญเสีย เสถียรภาพของตัวเรือ FPSOหรืออุบัติเหตุจากการขนส่งลูกเรือ (เช่น จากเหตุการณ์เฮลิคอปเตอร์หรือเรือ) จะได้รับการวิเคราะห์และจัดการด้วยเครื่องมือทั่วไปของความปลอดภัยในกระบวนการ^{[ 11 ]}

ความปลอดภัยในกระบวนการผลิตมักเกี่ยวข้องกับโรงงานและสถานที่จัดเก็บบนบก รวมถึงแท่นผลิตและ/หรือจัดเก็บนอกชายฝั่งทั้งแบบอยู่กับที่และแบบลอยตัว อย่างไรก็ตาม เครื่องมือด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิตสามารถและมักถูกนำมาใช้ (แม้ว่าจะในระดับที่แตกต่างกัน) เพื่อวิเคราะห์และจัดการการขนส่งวัสดุอันตรายจำนวนมาก เช่น โดยรถบรรทุกน้ำมันรถไฟบรรทุก น้ำมัน เรือบรรทุกน้ำมันและท่อส่ง บนบกและนอกชายฝั่ง อุตสาหกรรมที่มีความคล้ายคลึงกับอุตสาหกรรมกระบวนการทางเคมี และแนวคิดด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิตมักนำไปใช้ ได้แก่พลังงานนิวเคลียร์การผลิตไฟฟ้าจากเชื้อเพลิงฟอสซิลการทำเหมืองการผลิตเหล็กโรงหล่อเป็นต้น อุตสาหกรรมบางแห่ง โดยเฉพาะอย่างยิ่งพลังงานนิวเคลียร์ ใช้วิธีการที่คล้ายคลึงกับความปลอดภัยในกระบวนการผลิต ซึ่งโดยทั่วไปเรียกว่า ความ ปลอดภัย ของระบบ

ในอุตสาหกรรมเคมียุคแรก กระบวนการต่างๆ ค่อนข้างเรียบง่าย และความคาดหวังของสังคมเกี่ยวกับความปลอดภัยก็ต่ำกว่ามาตรฐานในปัจจุบัน เมื่อเทคโนโลยีเคมีพัฒนาและมีความซับซ้อนมากขึ้น และในขณะเดียวกัน ความคาดหวังของสังคมเกี่ยวกับความปลอดภัยในกิจกรรมทางอุตสาหกรรมก็เพิ่มขึ้น ก็เป็นที่ชัดเจนว่ามีความจำเป็นต้องใช้ความเชี่ยวชาญและความรู้เฉพาะทางมากขึ้นในด้านความปลอดภัยและการป้องกันการสูญเสียสำหรับอุตสาหกรรมเคมี^{[ 12 ]} เดิมที องค์กรในอุตสาหกรรมกระบวนการมีการตรวจสอบความปลอดภัยสำหรับกระบวนการต่างๆ โดยอาศัยประสบการณ์และความเชี่ยวชาญของบุคคลในการตรวจสอบ ในช่วงกลางศตวรรษที่ 20 เทคนิคการตรวจสอบที่เป็นทางการมากขึ้นเริ่มปรากฏขึ้น ซึ่งรวมถึง การตรวจสอบ อันตรายและความสามารถในการปฏิบัติงาน (HAZOP) ที่พัฒนาโดยICIในช่วงทศวรรษ 1960 การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA) รายการตรวจ สอบ และการตรวจสอบแบบ "ถ้าเป็นเช่นนั้นจะเป็นอย่างไร " ส่วนใหญ่เป็นเทคนิคเชิงคุณภาพสำหรับการระบุอันตรายของกระบวนการ^{[ 13 ]}

เทคนิคการวิเคราะห์เชิงปริมาณ เช่นการวิเคราะห์แผนผังความผิดพลาด (FTA ซึ่งเคยใช้ในอุตสาหกรรมนิวเคลียร์ ) การประเมินความเสี่ยงเชิงปริมาณ (QRA หรือที่เรียกว่าการวิเคราะห์ความเสี่ยงเชิงปริมาณ) และการวิเคราะห์ชั้นการป้องกัน (LOPA) ก็เริ่มถูกนำมาใช้ในอุตสาหกรรมกระบวนการผลิตในช่วงทศวรรษ 1970, 1980 และ 1990 เทคนิคการสร้างแบบจำลองได้รับการพัฒนาขึ้นเพื่อวิเคราะห์ผลที่ตามมาของการรั่วไหล การระเบิด และการสัมผัสสารพิษ^{[ 13 ]}

คำว่า "ความปลอดภัยของกระบวนการ" เริ่มถูกนำมาใช้มากขึ้นเรื่อยๆ เพื่อกำหนดขอบเขตของสาขาวิชาวิศวกรรมนี้ โดยทั่วไปแล้วเป็นที่เข้าใจกันว่าเป็นสาขาหนึ่งของวิศวกรรมเคมี เนื่องจากส่วนใหญ่อาศัยความเข้าใจในกระบวนการทางเคมีอุตสาหกรรม ดังเช่นที่แสดงให้เห็นในเทคนิค HAZOP เมื่อเวลาผ่านไป สาขาวิชา นี้ได้ซึมซับองค์ประกอบต่างๆ จากสาขาวิชาอื่นๆ (เช่น เคมีและฟิสิกส์สำหรับการสร้างแบบจำลองทางคณิตศาสตร์ของการรั่วไหล ไฟไหม้ และการระเบิดวิศวกรรมเครื่องมือวัดการจัดการสินทรัพย์ปัจจัยมนุษย์และสรีรศาสตร์วิศวกรรมความน่าเชื่อถือฯลฯ) จึงกลายเป็นสาขาวิชาวิศวกรรมสหวิทยาการ แม้ว่าแก่นแท้ของมันยังคงเชื่อมโยงอย่างแน่นแฟ้นกับความเข้าใจในเทคโนโลยีเคมีกระบวนการอุตสาหกรรม "ความปลอดภัยของกระบวนการ" ค่อยๆ แพร่หลายมากกว่าคำอื่นๆ ตัวอย่างเช่นFrank P. Leesในงานชิ้นเอกของเขาLoss Prevention in the Process Industries ^{[ 14 ]}ใช้คำว่า "ความปลอดภัยของกระบวนการ" หรือ "ความปลอดภัยและการป้องกันการสูญเสีย" เช่นเดียวกับTrevor Kletz [ ^{15 ] ซึ่ง} เป็น บุคคลสำคัญในการพัฒนาสาขาวิชานี้ หนึ่งในสิ่งพิมพ์แรกๆ ที่ใช้คำนี้ในความหมายปัจจุบันคือ^{คู่มือ}ความปลอดภัยของกระบวนการโดยบริษัทดาวเคมิคอล [ ^{16 ]}

ในช่วงกลางถึงปลายทศวรรษ 1970 ความปลอดภัยของกระบวนการได้รับการยอมรับว่าเป็นสาขาเทคนิคเฉพาะทางสถาบันวิศวกรเคมีแห่งอเมริกา (AIChE) ได้ก่อตั้งแผนกความปลอดภัยและสุขภาพขึ้นในปี 1979 ^{[ 13 ]}ในปี 1985 AIChE ได้ก่อตั้งศูนย์ความปลอดภัยของกระบวนการทางเคมี (CCPS) ขึ้น ซึ่งส่วนหนึ่งเป็นการตอบสนองต่อโศกนาฏกรรมโภปาลที่เกิดขึ้นในปีก่อนหน้า^{[ 17 ]}

บทเรียนที่ได้รับจากเหตุการณ์ในอดีตเป็นกุญแจสำคัญในการกำหนดความก้าวหน้าด้านความปลอดภัยของกระบวนการ อุบัติเหตุร้ายแรงบางส่วนที่ก่อให้เกิดสาขาวิศวกรรมนี้ ได้แก่: ^{[ 10 ]}

• ภัยพิบัติที่ฟลิกซ์โบโรห์ ( 1974)
• กลุ่มก๊าซพิษเซเวโซ (1976)
• เหตุการณ์ก๊าซพิษรั่วไหลที่โภปาล (ปี 1984) เป็นอุบัติเหตุทางอุตสาหกรรมที่ร้ายแรงที่สุดเท่าที่เคยเกิดขึ้นในแง่ของจำนวนผู้เสียชีวิต
• ภัยพิบัติแท่นขุดเจาะน้ำมันไพเปอร์อัลฟา ( 1988 )
• เหตุระเบิดโรงกลั่นน้ำมันเท็กซัสซิตี ( ปี 2005)
• เหตุการณ์ไฟไหม้คลังเก็บน้ำมันบุนซ์ฟิลด์ (ปี 2005)
• เหตุการณ์ระเบิดและการรั่วไหลของน้ำมัน จากแท่นขุดเจาะดี พวอเตอร์ฮอไรซอน (ปี 2010)

ต่อไปนี้เป็นรายการหัวข้อที่ครอบคลุมในความปลอดภัยของกระบวนการ^{[ 10 ]}มีการทับซ้อนกันบ้างกับโดเมนที่เทียบเท่าจากสาขาวิชาอื่น ๆ โดยเฉพาะความปลอดภัยและสุขภาพในการทำงาน (OSH) แม้ว่าจุดเน้นในความปลอดภัยของกระบวนการจะมุ่งเน้นไปที่การสูญเสียการควบคุมในการจัดการวัสดุอันตรายในระดับอุตสาหกรรมโดยเฉพาะก็ตาม

• กฎระเบียบด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิต ซึ่งได้ถูกกำหนดขึ้นในหลายประเทศในช่วงหลายทศวรรษที่ผ่านมา
• รวบรวมแนวโน้มและสถิติของเหตุการณ์ด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิตที่ผ่านมา
• การศึกษากรณีอุบัติเหตุจากกระบวนการผลิตในอดีต
• ดำเนิน การ สอบสวนอุบัติเหตุ
• การออกแบบที่ปลอดภัยกว่าโดยธรรมชาติ
• วัฒนธรรมความปลอดภัยในกระบวนการผลิต
• การจัดการความปลอดภัยในกระบวนการผลิต (PSM) ครอบคลุมด้านการจัดการธุรกิจและการดำเนินงานที่ทราบกันดีว่ามีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการป้องกัน การจัดการ หรือการลดผลกระทบจากอุบัติเหตุในกระบวนการผลิต ซึ่งรวมถึงแต่ไม่จำกัดเพียง การปฏิบัติตามมาตรฐานความสามารถของผู้ปฏิบัติงาน การมีส่วนร่วมของพนักงาน ขั้นตอนการปฏิบัติงานและแนวทางการทำงานที่ปลอดภัย การจัดการความสมบูรณ์ของสินทรัพย์ (เพื่อให้มั่นใจถึงประสิทธิภาพของระบบที่สำคัญต่อความปลอดภัยของโรงงาน) การจัดการผู้รับเหมาการจัดการการเปลี่ยนแปลงความพร้อมในการปฏิบัติงาน การเลือกและการบำรุงรักษาตัวชี้วัดความปลอดภัยในกระบวนการผลิตการตรวจสอบ ความปลอดภัย เป็นต้น
• การระบุอันตราย โดยใช้วิธีการต่างๆ เช่นการตรวจสอบ การใช้ เช็คลิสต์ การ ทบทวนเอกสารข้อมูล ความปลอดภัยของวัสดุ ( MSDS ) การวิเคราะห์ข้อมูล ในอดีต การทบทวน การระบุอันตราย (HAZID) เทคนิคสมมติฐานแบบมีโครงสร้าง (SWIFT) การศึกษา อันตรายและความสามารถในการปฏิบัติงาน (HAZOP) การวิเคราะห์โหมดความล้มเหลวและผลกระทบ (FMEA) เป็นต้น
• แง่มุมต่างๆ ของปัจจัยมนุษย์และหลักการทางด้านสรีรศาสตร์โดยเฉพาะอย่างยิ่งที่เกี่ยวข้องกับความสำคัญและการใช้งานของวาล์วการจัดการสัญญาณเตือน การป้องกันและลดข้อผิดพลาดของ ผู้ปฏิบัติงาน ในห้องควบคุมเป็นต้น
• การหลีกเลี่ยงและบรรเทาผลกระทบของ Natech ( ภัยธรรมชาติที่ก่อให้เกิดอุบัติเหตุทางเทคโนโลยี ) เช่น ปัจจัยด้านสิ่งแวดล้อมภายนอก เช่น แผ่นดินไหวและสภาพอากาศรุนแรง ซึ่งอาจลุกลามไปสู่อุบัติเหตุทางกระบวนการครั้งใหญ่หากโรงงานได้รับผลกระทบ ตัวอย่างของเหตุการณ์ Natech คือการระเบิดของ Arkemaในเมืองครอสบี รัฐเท็กซัส ในปี 2017 ซึ่งเกิดจากพายุเฮอริเคนฮาร์วีย์^{[ 18 ]}
• การศึกษาและการสร้างแบบจำลองทางกายภาพและเคมีของ:
  • อัตราการรั่วไหลของของเหลวอันเนื่องมาจากการรั่วไหลโดยอุบัติเหตุ
  • การกระจายตัวของก๊าซ เพื่อประเมินขอบเขตการกระจายตัวของความเข้มข้นของสารพิษและสารไวไฟ
  • ไฟ (โดยทั่วไปอยู่ในรูปของไฟที่ลุก ไหม้ เป็นแอ่ง ไฟพุ่งไฟวาบหรือลูกไฟ) ในแง่ของแหล่งกำเนิดไฟ การลุกลาม การถ่ายเทพลังงานความร้อน และการกระจายตัวของควัน
  • การระเบิด ( การระเบิดของกลุ่มไอระเหย , BLEVEs , การระเบิดของฝุ่น ) และการระเบิดของภาชนะปิด เช่น ที่เกิดจากปฏิกิริยาที่ควบคุมไม่ได้
• การทำความเข้าใจและการสร้างแบบจำลองความเปราะบางของผู้คนต่อผลกระทบจากไฟไหม้ (รังสีความร้อน การสูดดมควัน) การระเบิด (แรงดันเกินจากการระเบิด วัตถุที่พุ่งชน ฯลฯ) และการสูดดมก๊าซพิษ ขอบเขตนี้รวมเอาองค์ประกอบของสรีรวิทยาของ มนุษย์ พิษวิทยาและสถิติ เข้าไว้ด้วย กัน
• การจำลองผลกระทบของไฟและการระเบิดต่อโครงสร้างและอุปกรณ์ในกระบวนการผลิต เพื่อประเมินความเป็นไปได้ที่อุบัติเหตุจะลุกลามไปสู่การรั่วไหลของสารอันตรายเพิ่มเติม หรือสร้างความเสียหายต่อสิ่งอำนวยความสะดวกที่สำคัญต่อการจัดการเหตุฉุกเฉิน (เช่นระบบลดแรงดันและระบบเผาไหม้ระบบดับเพลิงอาคารหลบภัยห้องควบคุมเรือช่วยชีวิตในแท่นขุดเจาะนอกชายฝั่ง เป็นต้น)
• การประเมิน ความเสี่ยงของกระบวนการคือ การประเมินผลกระทบที่อาจเกิดขึ้นจากสถานการณ์อันตรายที่ระบุไว้ ร่วมกับผลกระทบต่อบุคคลและทรัพย์สินที่สำคัญ รวมถึงความน่าจะเป็นแบบ "ถ้าหาก" และ/หรือความถี่ที่คาดว่าจะเกิดสถานการณ์อันตรายนั้นๆ เทคนิคการประเมินความเสี่ยง ได้แก่ดัชนีอันตรายการวิเคราะห์อันตรายเบื้องต้น (PreHA ซึ่งมักทำโดยใช้เมทริกซ์ความเสี่ยง ) การวิเคราะห์แผนผังความผิดพลาด (FTA) การวิเคราะห์แผนผังเหตุการณ์ (ETA) การวิเคราะห์ชั้นการป้องกัน (LOPA ซึ่งมักใช้ในการกำหนดระดับความสมบูรณ์ของความปลอดภัย [SIL] ของฟังก์ชันเครื่องมือวัดความปลอดภัย ) การประเมินความเสี่ยงเชิงปริมาณ (QRA) การประเมินความเสี่ยงแบบไดนามิกเป็นต้น
• สนับสนุนการตัดสินใจ บนพื้นฐานของความเสี่ยง โดยทั่วไปเป็นที่ยอมรับกันว่าความเสี่ยงไม่สามารถกำจัดได้ และจะยอมรับความเสี่ยงที่เหลืออยู่ได้ในระดับหนึ่ง หากผลประโยชน์ทางสังคม การเงิน หรือผลประโยชน์อื่น ๆ ของกระบวนการที่เป็นอันตรายนั้นทำให้เป็นที่พึงปรารถนา ตัวอย่างของเครื่องมือในการตัดสินใจ ได้แก่ เกณฑ์ การวางแผนการใช้ที่ดินและ หลักการ ALARP (ซึ่งอาจต้องมีการวิเคราะห์ต้นทุนและผลประโยชน์ซึ่งบางครั้งอาจมีข้อสมมติฐานที่ขัดแย้งเกี่ยวกับคุณค่าของชีวิตมนุษย์ )
• การจัดการเหตุฉุกเฉินทั้งในและนอกสถานที่สำหรับอุบัติเหตุในกระบวนการผลิต

ในส่วนที่เกี่ยวข้องโดยตรงกับความปลอดภัยของกระบวนการผลิต แม้ว่าด้วยเหตุผลทางประวัติศาสตร์โดยทั่วไปจะไม่ถือว่าอยู่ในขอบเขตของความปลอดภัยในกระบวนการผลิตก็ตาม คือการออกแบบระบบต่อไปนี้ (อย่างไรก็ตาม โปรดทราบว่าการเลือกใช้ระบบ เหล่านี้ มักเป็นความรับผิดชอบของวิศวกรความปลอดภัยของกระบวนการผลิตเฉพาะทาง):

• คำจำกัดความของอุปกรณ์กระบวนการและข้อกำหนดทางกลและทางความร้อนของท่อ (โดย วิศวกร กระบวนการและวิศวกรเครื่องกล )
• การออกแบบอุปกรณ์ระบายแรงดัน เช่นแผ่นแตกและวาล์วระบายแรงดัน (โดยวิศวกรเครื่องกล โดยได้รับการสนับสนุนจากวิศวกรกระบวนการ)
• การออกแบบระบบลดแรงดันและระบบเผาไหม้ (โดยวิศวกรกระบวนการ)
• การออกแบบ ระบบ ระบาย ของเหลวฉุกเฉิน (โดยวิศวกรกระบวนการผลิต)
• การออกแบบระบบป้องกันการจุดระเบิด เช่นการทำให้ ภาชนะรับแรงดันเป็นก๊าซเฉื่อย (โดยทั่วไปอยู่ในขอบเขตของวิศวกรรมกระบวนการ) อุปกรณ์ดักจับเปลวไฟ (วิศวกรรมเครื่องกล) และอุปกรณ์สำหรับใช้ในบรรยากาศที่อาจเกิดการระเบิดได้ (ส่วนใหญ่เป็นหน้าที่ของวิศวกรไฟฟ้า )
• การออกแบบ ระบบ ป้องกันอัคคีภัยเชิงรับและ ระบบ ดับเพลิง เชิงรุก (เช่นปั๊มน้ำดับเพลิงระบบจ่ายน้ำ ฯลฯ) โดยทั่วไปอยู่ในความรับผิดชอบของผู้เชี่ยวชาญด้านการป้องกันอัคคีภัย

บริษัทที่มีธุรกิจพึ่งพาการสกัด การแปรรูป การจัดเก็บ และ/หรือการขนส่งวัสดุอันตรายอย่างมาก มักจะบูรณาการองค์ประกอบของการจัดการความปลอดภัยในกระบวนการผลิต (PSM) เข้ากับระบบการจัดการด้านสุขภาพและความปลอดภัยของตน PSM ได้รับการกำกับดูแล โดย OSHAของสหรัฐอเมริกาในปี 1992 ^{[ 19 ]}แบบจำลอง PSM ของ OSHA ยังคงใช้กันอย่างแพร่หลาย ไม่เพียงแต่ในสหรัฐอเมริกาเท่านั้น แต่ยังรวมถึงในระดับนานาชาติด้วย แบบจำลองและข้อบังคับที่เทียบเท่ากันอื่นๆ ก็มีให้ใช้ได้ตั้งแต่นั้นมา โดยเฉพาะอย่างยิ่งโดย^{EPA [} 20 ] ^{ศูนย์ความ}ปลอดภัยในกระบวนการผลิตสารเคมี (CCPS) ^{[ 21 ]} และ สถาบันพลังงานของสหราชอาณาจักร^{[ 22 ]}

แผน PSM ถูกจัดระเบียบเป็น 'องค์ประกอบ' แผนต่างๆ ขึ้นอยู่กับรายการองค์ประกอบที่แตกต่างกัน นี่คือแผน CCPS สำหรับความปลอดภัยของกระบวนการตามความเสี่ยง ซึ่งสามารถสอดคล้องกับแผน PSM อื่นๆ ที่ได้รับการยอมรับส่วนใหญ่ได้: ^{[ 21 ]}

• มุ่งมั่นในเรื่องความปลอดภัยของกระบวนการ
  • วัฒนธรรมความปลอดภัยในกระบวนการผลิต
  • การปฏิบัติตามมาตรฐาน
  • ความสามารถด้านความปลอดภัยในกระบวนการผลิต
  • การมีส่วนร่วมของแรงงาน
  • การติดต่อสื่อสารกับผู้มีส่วนได้ส่วนเสีย
• เข้าใจถึงอันตรายและความเสี่ยง
  • ความรู้เกี่ยวกับกระบวนการและการจัดการเอกสาร
  • การระบุอันตรายและการวิเคราะห์ความเสี่ยง
• บริหารความเสี่ยง
  • ขั้นตอนการปฏิบัติงาน
  • แนวปฏิบัติด้านความปลอดภัยในการทำงาน (เช่น ระบบ ใบอนุญาตทำงาน )
  • การจัดการความสมบูรณ์ของสินทรัพย์
  • การจัดการผู้รับเหมา
  • การฝึกอบรมและการรับประกันผลการปฏิบัติงาน
  • การจัดการการเปลี่ยนแปลง
  • ความพร้อมในการปฏิบัติงาน
  • การดำเนินงาน
  • การจัดการเหตุฉุกเฉิน
• เรียนรู้จากประสบการณ์
  • การสอบสวนเหตุการณ์
  • ตัวชี้วัดความปลอดภัยของกระบวนการและการวัดประสิทธิภาพ
  • การตรวจสอบบัญชี
  • การทบทวนการจัดการและการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง

แม้ว่าเดิมที PSM ถูกออกแบบมาเพื่อใช้กับโรงงานในช่วงเริ่มดำเนินการเป็นหลัก แต่ควรนำองค์ประกอบบางส่วนของ PSM ไปใช้ตลอดวงจรชีวิตของโครงการ ในทุกกรณีที่เหมาะสม ซึ่งรวมถึงการออกแบบ (ตั้งแต่การวางแผนเบื้องต้นไปจนถึงการออกแบบรายละเอียด) การจัดซื้ออุปกรณ์การทดสอบระบบการดำเนินงาน การเปลี่ยนแปลงด้านวัสดุและองค์กรและการรื้อถอน

แบบจำลองทั่วไปที่ใช้ในการแสดงและอธิบายระบบต่างๆ ที่แตกต่างกันแต่เชื่อมโยงกันซึ่งเกี่ยวข้องกับการบรรลุความปลอดภัยของกระบวนการนั้น อธิบายโดยแบบจำลองชีสสวิสของJames T. Reason [ ^{8 ] [ 23 ] ใน}แบบจำลองนี้ สิ่งกีดขวางที่ป้องกัน ตรวจจับ ควบคุม และบรรเทาอุบัติเหตุร้ายแรงจะถูกแสดงเป็นชิ้นส่วน โดยแต่ละชิ้นส่วนมีรูจำนวนหนึ่ง รูเหล่านี้แสดงถึงความไม่สมบูรณ์ในสิ่งกีดขวาง ซึ่งสามารถกำหนดได้เป็นมาตรฐานประสิทธิภาพเฉพาะ ยิ่งสิ่งกีดขวางได้รับการจัดการดีเท่าไร รูเหล่านี้ก็จะยิ่งเล็กลงเท่านั้น เมื่อเกิดอุบัติเหตุร้ายแรงขึ้น มักเป็นเพราะความไม่สมบูรณ์ทั้งหมดในสิ่งกีดขวาง (รู) เรียงตัวกัน ความหลากหลายของสิ่งกีดขวางเป็นสิ่งที่ให้การป้องกัน

• ความปลอดภัยทางเคมี
• ความปลอดภัยของระบบ
• ความปลอดภัยจากอัคคีภัย
• ความปลอดภัยเชิงฟังก์ชัน
• การจัดการความปลอดภัยในกระบวนการผลิต

• สื่อที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยในกระบวนการผลิตใน Wikimedia Commons