วงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์
| บริหารธุรกิจ |
|---|
|
ในภาคอุตสาหกรรมการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ( PLM ) คือกระบวนการจัดการวงจรชีวิตทั้งหมดของผลิตภัณฑ์ตั้งแต่เริ่มต้นผ่านวิศวกรรมการออกแบบและการผลิตตลอดจนการบริการและการกำจัดผลิตภัณฑ์ที่ผลิตแล้ว[ 1 ] [ 2 ] PLM ผสานรวมผู้คน ข้อมูล กระบวนการ และ ระบบ ธุรกิจและเป็นโครงสร้างพื้นฐานข้อมูลผลิตภัณฑ์สำหรับบริษัทและองค์กรที่เกี่ยวข้อง[ 3 ]
ประวัติศาสตร์
แรงบันดาลใจสำหรับกระบวนการทางธุรกิจที่กำลังเติบโตซึ่งปัจจุบันรู้จักกันในชื่อ PLM มาจากAmerican Motors Corporation (AMC) [ 4 ] [ 5 ]ผู้ผลิตรถยนต์กำลังมองหาวิธีเร่งกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์เพื่อแข่งขันกับคู่แข่งรายใหญ่ได้ดียิ่งขึ้นในปี 1985 ตามคำกล่าวของFrançois Castaingรองประธานฝ่ายวิศวกรรมและการพัฒนาผลิตภัณฑ์[ 6 ] AMC มุ่งเน้นความพยายามด้านการวิจัยและพัฒนาไปที่การขยายวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์เรือธง โดยเฉพาะอย่างยิ่งรถจี๊ป เนื่องจากขาด "งบประมาณมหาศาลของ General Motors, Ford และคู่แข่งต่างชาติ" [ 7 ]หลังจากเปิดตัวJeep Cherokee (XJ) ขนาดกะทัดรัด ซึ่งเป็นรถยนต์ที่เปิดตัว ตลาด รถยนต์อเนกประสงค์ (SUV) สมัยใหม่ AMC ก็เริ่มพัฒนารุ่นใหม่ ซึ่งต่อมาได้กลายเป็นJeep Grand Cherokeeส่วนแรกในการแสวงหาการพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่รวดเร็วยิ่งขึ้นคือ ระบบซอฟต์แวร์ การออกแบบโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย (CAD) ซึ่งทำให้วิศวกรมีประสิทธิภาพมากขึ้น[ 6 ]ส่วนที่สองของความพยายามนี้คือระบบการสื่อสารใหม่ที่ช่วยให้สามารถแก้ไขข้อขัดแย้งได้เร็วขึ้น รวมทั้งลดการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม ที่มีค่าใช้จ่ายสูง เนื่องจากแบบร่างและเอกสารทั้งหมดอยู่ในฐานข้อมูลส่วนกลาง[ 6 ]การจัดการข้อมูลผลิตภัณฑ์มีประสิทธิภาพมากจนหลังจากที่ไครสเลอร์ซื้อ AMC ระบบดังกล่าวก็ถูกขยายไปทั่วทั้งองค์กร เชื่อมโยงทุกคนที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบและการผลิตผลิตภัณฑ์[ 6 ]แม้จะเป็นผู้ริเริ่มนำเทคโนโลยี PLM มาใช้ แต่ไครสเลอร์ก็สามารถกลายเป็นผู้ผลิตที่มีต้นทุนต่ำที่สุดในอุตสาหกรรมยานยนต์ โดยมีต้นทุนการพัฒนาที่ต่ำกว่าค่าเฉลี่ยของอุตสาหกรรมถึงครึ่งหนึ่งในช่วงกลางทศวรรษ 1990 [ 6 ]
แบบฟอร์ม
ระบบ PLM ช่วยให้องค์กรรับมือกับความซับซ้อนและความท้าทายทางวิศวกรรมที่เพิ่มขึ้นในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่สำหรับตลาดที่มีการแข่งขันระดับโลก[ 8 ]
ควรแยกแยะความแตกต่างระหว่างการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (Product Lifecycle Management: PLM) กับ ' การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (ด้านการตลาด) ' (Product Lifecycle Management: PLCM) PLM อธิบายถึงแง่มุมทางวิศวกรรมของผลิตภัณฑ์ ตั้งแต่การจัดการรายละเอียดและคุณสมบัติ ไปจนถึงการพัฒนาและอายุการใช้งาน ในทางตรงกันข้าม PLCM หมายถึงการจัดการเชิงพาณิชย์ของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ในตลาดธุรกิจ โดยคำนึงถึงต้นทุนและมาตรการด้านการขาย
การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ถือเป็นหนึ่งในสี่เสาหลักของโครงสร้างเทคโนโลยีสารสนเทศ ของบริษัทผู้ผลิต [ 9 ]ทุกบริษัทจำเป็นต้องจัดการการสื่อสารและข้อมูลกับลูกค้า (CRM - การจัดการความสัมพันธ์กับลูกค้า ) ซัพพลายเออร์และการส่งมอบ (SCM - การจัดการห่วงโซ่อุปทาน ) ทรัพยากรภายในองค์กร (ERP - การวางแผนทรัพยากรองค์กร ) และการวางแผนและพัฒนาผลิตภัณฑ์ (PLM)
รูปแบบหนึ่งของ PLM คือ PLM ที่เน้นคนเป็นศูนย์กลาง ในขณะที่เครื่องมือ PLM แบบดั้งเดิมถูกนำไปใช้เฉพาะในขั้นตอนการปล่อยผลิตภัณฑ์หรือระหว่างขั้นตอนการปล่อยผลิตภัณฑ์เท่านั้น PLM ที่เน้นคนเป็นศูนย์กลางจะมุ่งเป้าไปที่ขั้นตอนการออกแบบ
นับตั้งแต่ปี 2009 การพัฒนาด้าน ICT (โครงการ PROMISE ที่ได้รับทุนสนับสนุนจากสหภาพยุโรป ปี 2004–2008) ทำให้ PLM สามารถขยายขอบเขตไปไกลกว่า PLM แบบดั้งเดิม และบูรณาการข้อมูลจากเซ็นเซอร์และข้อมูลเหตุการณ์ในวงจรชีวิตแบบเรียลไทม์เข้ากับ PLM รวมถึงทำให้ข้อมูลเหล่านี้สามารถเข้าถึงได้โดยผู้เกี่ยวข้องต่างๆ ในวงจรชีวิตทั้งหมดของผลิตภัณฑ์แต่ละชิ้น (ปิดวงจรข้อมูล) ขอบเขตที่กว้างขึ้นนี้ส่งผลให้ PLM ขยายไปสู่การจัดการวงจรชีวิตแบบวงปิด (CL M)
ประโยชน์
ประโยชน์ที่ได้รับการบันทึกไว้ของการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ได้แก่: [ 10 ] [ 11 ]
- ลดระยะเวลาในการนำสินค้าออกสู่ตลาด
- ยอดขายในราคาเต็มเพิ่มขึ้น
- คุณภาพและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ดีขึ้น
- ลดต้นทุนการสร้างต้นแบบ
- การขอใบเสนอราคาที่แม่นยำและทันท่วงทีมากขึ้น
- ความสามารถในการระบุโอกาสทางการขายและรายได้ที่อาจเกิดขึ้นได้อย่างรวดเร็ว
- ประหยัดค่าใช้จ่ายด้วยการนำข้อมูลเดิมกลับมาใช้ใหม่
- กรอบการทำงานเพื่อการเพิ่มประสิทธิภาพผลิตภัณฑ์
- ลดปริมาณขยะ
- ประหยัดค่าใช้จ่ายด้วยการบูรณาการกระบวนการทำงานด้านวิศวกรรมอย่างสมบูรณ์
- การบริหารโครงการที่มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น– วางแผน ติดตาม และจัดการงาน กำหนดเวลา และเป้าหมายต่างๆ
- เอกสารที่สามารถช่วยพิสูจน์การปฏิบัติตามข้อกำหนดRoHSหรือTitle 21 CFR Part 11 ได้
- ความสามารถในการให้ผู้ผลิตตามสัญญาเข้าถึงบันทึกข้อมูลผลิตภัณฑ์ส่วนกลาง
- การจัดการความผันผวนตามฤดูกาล
- การพยากรณ์ที่แม่นยำยิ่งขึ้นเพื่อลดต้นทุนวัสดุ
- เพิ่ม ความร่วมมือในห่วงโซ่อุปทานให้สูงสุด
ภาพรวมของการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์
ภายในระบบ PLM ประกอบด้วย 5 ส่วนหลัก ได้แก่;
- วิศวกรรมระบบ (Systems Engineering หรือ SE) มุ่งเน้นไปที่การตอบสนองความต้องการทั้งหมด โดยเฉพาะอย่างยิ่งความต้องการของลูกค้า และการประสานงานกระบวนการออกแบบระบบโดย melibatkan ทุกสาขาวิชาที่เกี่ยวข้อง ส่วนสำคัญของการจัดการวงจรชีวิตคือสาขาย่อยภายในวิศวกรรมระบบที่เรียกว่าวิศวกรรมความน่าเชื่อถือ (Reliability Engineering )
- การจัดการผลิตภัณฑ์และ พอร์ตโฟลิ โอ (PPM) มุ่งเน้นไปที่การจัดการการจัดสรรทรัพยากร การติดตามความคืบหน้า และการวางแผน โครงการ พัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ที่อยู่ในระหว่างดำเนินการ (หรืออยู่ในสถานะพักไว้) การจัดการพอร์ตโฟลิโอเป็นเครื่องมือที่ช่วยให้ผู้บริหารติดตามความคืบหน้าของผลิตภัณฑ์ใหม่และตัดสินใจเลือกทางเลือกที่เหมาะสมเมื่อจัดสรรทรัพยากรที่มีจำกัด
- การออกแบบผลิตภัณฑ์ (CAx) คือกระบวนการสร้างผลิตภัณฑ์ใหม่เพื่อจำหน่ายโดยธุรกิจให้กับลูกค้า
- การจัดการกระบวนการผลิต (MPM) คือชุดของเทคโนโลยีและวิธีการที่ใช้ในการกำหนดขั้นตอนการผลิตสินค้า
- การจัดการข้อมูลผลิตภัณฑ์ (PDM) มุ่งเน้นไปที่การรวบรวมและรักษาข้อมูลเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์และ/หรือบริการตลอดช่วงการพัฒนาและอายุการใช้งาน การจัดการการเปลี่ยนแปลงเป็นส่วนสำคัญของ PDM/PLM
หมายเหตุ: แม้ว่าซอฟต์แวร์แอปพลิเคชันจะไม่จำเป็นสำหรับกระบวนการ PLM แต่ความซับซ้อนทางธุรกิจและอัตราการเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นอย่างรวดเร็ว ทำให้องค์กรจำเป็นต้องดำเนินการให้เร็วที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้
บทนำสู่กระบวนการพัฒนา
หัวใจหลักของ PLM (การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์) คือการสร้างและการจัดการส่วนกลางของข้อมูลผลิตภัณฑ์ทั้งหมดและเทคโนโลยีที่ใช้ในการเข้าถึงข้อมูลและความรู้เหล่านี้ PLM ในฐานะสาขาวิชาเกิดขึ้นจากเครื่องมือต่างๆ เช่นCAD , CAMและPDMแต่สามารถมองได้ว่าเป็นการบูรณาการเครื่องมือเหล่านี้เข้ากับวิธีการ บุคคล และกระบวนการต่างๆ ตลอดทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์[ 12 ] [ 13 ]ไม่ใช่แค่เรื่องของเทคโนโลยีซอฟต์แวร์เท่านั้น แต่ยังเป็นกลยุทธ์ทางธุรกิจอีกด้วย[ 14 ]
เพื่อความง่าย ขั้นตอนที่อธิบายไว้จะแสดงเป็นขั้นตอนการทำงานทางวิศวกรรมตามลำดับแบบดั้งเดิม ลำดับที่แน่นอนของเหตุการณ์และงานจะแตกต่างกันไปตามผลิตภัณฑ์และอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้อง แต่กระบวนการหลักมีดังนี้: [ 15 ]
- ตั้งครรภ์
- ข้อกำหนด
- การออกแบบแนวคิด
- ออกแบบ
- การออกแบบโดยละเอียด
- การตรวจสอบและการวิเคราะห์ (การจำลอง)
- การออกแบบเครื่องมือ
- ตระหนัก
- วางแผนการผลิต
- ผลิต
- ประกอบ/ติดตั้ง
- การทดสอบ ( การควบคุมคุณภาพ )
- บริการ
- ขายและจัดส่ง
- ใช้
- บำรุงรักษาและสนับสนุน
- กำจัดทิ้ง
เหตุการณ์สำคัญหลักๆ มีดังนี้:
- คำสั่ง
- ความคิด
- เริ่มเกม
- การหยุดการออกแบบ
- ปล่อย
แต่ความเป็นจริงนั้นซับซ้อนกว่านั้น บุคคลและแผนกต่างๆ ไม่สามารถทำงานของตนโดยแยกจากกันได้ และกิจกรรมหนึ่งไม่สามารถเสร็จสิ้นแล้วกิจกรรมต่อไปก็เริ่มต้นได้ทันที การออกแบบเป็นกระบวนการที่ต้องทำซ้ำหลายครั้ง บ่อยครั้งที่การออกแบบจำเป็นต้องได้รับการปรับเปลี่ยนเนื่องจากข้อจำกัดในการผลิตหรือข้อกำหนดที่ขัดแย้งกัน การที่คำสั่งซื้อของลูกค้าจะตรงกับกรอบเวลาหรือไม่นั้นขึ้นอยู่กับประเภทของอุตสาหกรรม และว่าผลิตภัณฑ์นั้นเป็นแบบผลิตตามสั่ง ออกแบบตามสั่ง หรือประกอบตามสั่ง เป็นต้น
ขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์และเทคโนโลยีที่เกี่ยวข้อง
มีการพัฒนาซอฟต์แวร์โซลูชันมากมายเพื่อจัดระเบียบและบูรณาการขั้นตอนต่างๆ ในวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ PLM ไม่ควรถูกมองว่าเป็นเพียงผลิตภัณฑ์ซอฟต์แวร์เดียว แต่ควรมองว่าเป็นชุดเครื่องมือซอฟต์แวร์และวิธีการทำงานที่บูรณาการเข้าด้วยกันเพื่อจัดการกับแต่ละขั้นตอนของวงจรชีวิต เชื่อมโยงงานต่างๆ หรือจัดการกระบวนการทั้งหมด ผู้ให้บริการซอฟต์แวร์บางรายครอบคลุม PLM ทั้งหมด ในขณะที่บางรายมีแอปพลิเคชันเฉพาะทางเพียงอย่างเดียว บางแอปพลิเคชันอาจครอบคลุมหลายด้านของ PLM ด้วยโมดูลต่างๆ ภายในโมเดลข้อมูลเดียวกัน บทความนี้จะกล่าวถึงภาพรวมของด้านต่างๆ ภายใน PLM การจัดประเภทอย่างง่ายนั้นไม่ตรงกันเสมอไป หลายด้านทับซ้อนกัน และผลิตภัณฑ์ซอฟต์แวร์หลายตัวครอบคลุมมากกว่าหนึ่งด้านหรือไม่อาจจัดอยู่ในหมวดหมู่ใดหมวดหมู่หนึ่งได้ง่ายๆ
เป้าหมายหลักอย่างหนึ่งของ PLM คือการรวบรวมองค์ความรู้ที่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ในโครงการอื่นๆ และประสานงานการพัฒนาผลิตภัณฑ์หลายๆ อย่างพร้อมเพรียงกัน PLM เกี่ยวข้องกับกระบวนการทางธุรกิจ บุคลากร และวิธีการต่างๆ มากพอๆ กับโซลูชันแอปพลิเคชันซอฟต์แวร์ แม้ว่า PLM จะเกี่ยวข้องกับงานด้านวิศวกรรมเป็นหลัก แต่ก็ยังรวมถึง กิจกรรม ทางการตลาดเช่นการจัดการพอร์ตโฟลิโอผลิตภัณฑ์ (PPM) โดยเฉพาะอย่างยิ่งในส่วนของการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ (NPD) แต่ละอุตสาหกรรมมีโมเดลวงจรชีวิตหลายแบบให้พิจารณา แต่ส่วนใหญ่ค่อนข้างคล้ายคลึงกัน
ด้านล่างนี้คือแบบจำลองวงจรชีวิตที่เป็นไปได้แบบหนึ่ง แม้ว่าจะเน้นที่ผลิตภัณฑ์ที่มุ่งเน้นฮาร์ดแวร์ แต่ขั้นตอนที่คล้ายกันนี้สามารถอธิบายผลิตภัณฑ์หรือบริการในรูปแบบใดก็ได้ รวมถึงผลิตภัณฑ์ที่ไม่ใช่ทางเทคนิคหรือผลิตภัณฑ์ที่ใช้ซอฟต์แวร์ด้วย: [ 16 ]
ขั้นตอนที่ 1: การตั้งครรภ์
จินตนาการ กำหนดรายละเอียด วางแผน สร้างสรรค์นวัตกรรม
ขั้นตอนแรกคือการกำหนดข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์โดยพิจารณาจากมุมมองของลูกค้า บริษัท ตลาด และหน่วยงานกำกับดูแล จากข้อกำหนดนี้ จึงสามารถกำหนดพารามิเตอร์ทางเทคนิคหลักของผลิตภัณฑ์ได้ ในขณะเดียวกัน ก็มีการดำเนินการออกแบบแนวคิดเบื้องต้น โดยกำหนดความสวยงามของผลิตภัณฑ์ควบคู่ไปกับด้านการใช้งานหลัก มีการใช้สื่อที่หลากหลายในกระบวนการเหล่านี้ ตั้งแต่ดินสอและกระดาษ ไปจนถึงแบบจำลองดินเหนียว และซอฟต์แวร์ออกแบบอุตสาหกรรมโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย (CAID) แบบ 3 มิติ
ในบางแนวคิด การลงทุนทรัพยากรในการวิจัยหรือการวิเคราะห์ทางเลือกอาจรวมอยู่ในขั้นตอนการวางแนวคิด เช่น การพัฒนาเทคโนโลยีให้มีความสมบูรณ์เพียงพอที่จะก้าวไปสู่ขั้นตอนต่อไป อย่างไรก็ตาม วิศวกรรมตลอดวงจรชีวิตเป็นกระบวนการที่ทำซ้ำได้เสมอ เป็นไปได้เสมอว่าบางสิ่งบางอย่างอาจไม่ทำงานได้ดีในขั้นตอนใดๆ จนต้องย้อนกลับไปยังขั้นตอนก่อนหน้า อาจกลับไปที่ขั้นตอนการวางแนวคิดหรือการวิจัย มีตัวอย่างมากมายให้ยกมาพิจารณา
ใน ขั้นตอน การพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่จะมีการรวบรวมและประเมินความเสี่ยงด้านตลาดและด้านเทคนิค โดยการวัดตัวชี้วัดประสิทธิภาพ (KPI) และใช้แบบจำลองการให้คะแนน
ขั้นตอนที่ 2: การออกแบบ
อธิบาย กำหนด พัฒนา ทดสอบ วิเคราะห์ และตรวจสอบความถูกต้อง
ขั้นตอนนี้เป็นจุดเริ่มต้นของการออกแบบและพัฒนารายละเอียดของรูปแบบผลิตภัณฑ์ โดยดำเนินการทดสอบต้นแบบตั้งแต่การปล่อยรุ่นนำร่องไปจนถึงการเปิดตัวผลิตภัณฑ์อย่างเต็มรูปแบบ นอกจากนี้ยังอาจเกี่ยวข้องกับการออกแบบใหม่และการเพิ่มกำลังการผลิตเพื่อปรับปรุงผลิตภัณฑ์ที่มีอยู่และการวางแผนให้ล้าสมัย [ 17 ] CADเป็นเครื่องมือหลักที่ใช้ในการออกแบบและพัฒนา ซึ่งอาจเป็นการวาด/ร่างแบบ 2 มิติอย่างง่าย หรือการสร้างแบบจำลองของแข็ง/พื้นผิวแบบพาราเมตริก 3 มิติ ซอฟต์แวร์ดังกล่าวอาจรวมถึงการสร้างแบบจำลองแบบไฮบริดวิศวกรรมย้อนกลับ KBE ( วิศวกรรมฐานความรู้ ) NDT ( การทดสอบแบบไม่ทำลาย ) และการสร้างแบบประกอบ
ขั้นตอนนี้ครอบคลุมสาขาวิศวกรรมหลายแขนง รวมถึงวิศวกรรมเครื่องกล วิศวกรรมไฟฟ้า วิศวกรรมอิเล็กทรอนิกส์ วิศวกรรมซอฟต์แวร์ ( ฝังตัว ) และวิศวกรรมเฉพาะด้าน เช่น สถาปัตยกรรม การบินและอวกาศ และยานยนต์ นอกจากการสร้างรูปทรงเรขาคณิตแล้ว ยังมีการวิเคราะห์ส่วนประกอบและชุดประกอบผลิตภัณฑ์ด้วย มีการดำเนินการจำลอง การตรวจสอบความถูกต้อง และการเพิ่มประสิทธิภาพโดยใช้ซอฟต์แวร์ CAE ( วิศวกรรมช่วยด้วยคอมพิวเตอร์ ) ซึ่งอาจรวมอยู่ในแพ็คเกจ CAD หรือเป็นแบบแยกต่างหาก ซอฟต์แวร์เหล่านี้ใช้ในการทำงานต่างๆ เช่น การวิเคราะห์ความเค้นการวิเคราะห์องค์ประกอบจำกัด (FEA ) จ ลศาสตร์พลศาสตร์ของไหลเชิงคำนวณ (CFD) และการจำลองเหตุการณ์ทางกล (MES) CAQ (การควบคุมคุณภาพด้วยคอมพิวเตอร์ ) ใช้สำหรับงานต่างๆ เช่น การวิเคราะห์ ความคลาดเคลื่อนของมิติ (ทางวิศวกรรม) อีกงานหนึ่งที่ดำเนินการในขั้นตอนนี้คือการจัดหาส่วนประกอบที่ซื้อจากภายนอก ซึ่งอาจใช้ ระบบจัดซื้อจัดจ้างช่วย
ขั้นตอนที่ 3: ตระหนักรู้
Manufacture, make, build, procure, produce, sell and deliver
Once the design of the product's components is complete, the method of manufacturing is defined. This includes CAD tasks such as tool design; including the creation of CNC machining instructions for the product's parts as well as the creation of specific tools to manufacture those parts, using integrated or separate CAM (computer-aided manufacturing) software. This will also involve analysis tools for process simulation of operations such as casting, molding, and die-press forming.
Once the manufacturing method has been identified, CPM comes into play. This involves CAPE (computer-aided production engineering) or CAP/CAPP (computer-aided production planning) tools for carrying out factory, plant and facility layout, and production simulation e.g. press-line simulation, industrial ergonomics, as well as tool selection management.
After components are manufactured, their geometrical form and size can be checked against the original CAD data with the use of computer-aided inspection equipment and software. Parallel to the engineering tasks, sales product configuration, and marketing documentation work takes place. This could include transferring engineering data (geometry and part list data) to a web-based sales configurator and other desktop publishing systems.
Phase 4: Service
Use, operate, maintain, support, sustain, phase-out, retire, recycle and disposal
Another phase of the lifecycle involves managing "in-service" information. This can include providing customers and service engineers with the support and information required for repair and maintenance, as well as waste management or recycling. This can involve the use of tools such as Maintenance, Repair, and Overhaul Management (MRO) software.
An effective service consideration begins during and even prior to product design as an integral part of product lifecycle management. Service Lifecycle Management (SLM) has critical touchpoints at all phases of the product lifecycle that must be considered. Connecting and enriching a common digital thread will provide enhanced visibility across functions, improve data quality, and minimize costly delays and rework.
There is an end-of-life to every product. Whether it be the disposal or destruction of material objects or information, this needs to be carefully considered since it may be legislated and hence not free from ramifications.
Operational upgrades
ในระหว่างขั้นตอนการดำเนินงาน เจ้าของผลิตภัณฑ์อาจค้นพบส่วนประกอบและวัสดุสิ้นเปลืองที่หมดอายุการใช้งานแล้ว และมีแหล่งผลิตลดลงหรือขาดแคลน (DMSMS) หรืออาจพบว่าผลิตภัณฑ์ที่มีอยู่สามารถปรับปรุงให้ดียิ่งขึ้นสำหรับตลาดผู้ใช้ที่กว้างขึ้นหรือกำลังเกิดขึ้นใหม่ได้ง่ายกว่าหรือมีต้นทุนต่ำกว่าการออกแบบใหม่ทั้งหมด แนวทางการปรับปรุงให้ทันสมัยนี้มักจะช่วยยืดอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์และชะลอการกำจัดเมื่อหมดอายุการใช้งาน
ทุกขั้นตอน: วงจรชีวิตผลิตภัณฑ์
สื่อสาร บริหารจัดการ และทำงานร่วมกัน
แต่ละขั้นตอนข้างต้นไม่ควรถูกมองว่าแยกออกจากกัน ในความเป็นจริง โครงการไม่ได้ดำเนินไปตามลำดับหรือแยกจากโครงการพัฒนาผลิตภัณฑ์อื่นๆ โดยมีข้อมูลไหลเวียนระหว่างบุคคลและระบบต่างๆ ส่วนสำคัญของ PLM คือการประสานงานและการจัดการข้อมูลการกำหนดผลิตภัณฑ์ ซึ่งรวมถึงการจัดการการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมและสถานะการวางจำหน่ายของส่วนประกอบ การกำหนดค่าผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกัน การจัดการเอกสาร การวางแผนทรัพยากรโครงการ ตลอดจนการประเมินระยะเวลาและความเสี่ยง
สำหรับงานเหล่านี้ จำเป็นต้องมีการจัดการข้อมูลในรูปแบบกราฟิก ข้อความ และเมตาข้อมูล เช่นรายการวัสดุของ ผลิตภัณฑ์ (BOM) ในระดับแผนกวิศวกรรม นี่คือขอบเขตของซอฟต์แวร์ การจัดการข้อมูลผลิตภัณฑ์ (PDM) หรือในระดับองค์กรคือซอฟต์แวร์การจัดการข้อมูลระดับองค์กร (EDM) แม้ว่าการแบ่งระดับที่เข้มงวดเช่นนี้อาจไม่ได้ถูกนำมาใช้เสมอไป แต่โดยทั่วไปแล้วมักพบเห็นระบบการจัดการข้อมูลสองระบบขึ้นไปภายในองค์กร ระบบเหล่านี้อาจเชื่อมโยงกับระบบอื่นๆ ขององค์กร เช่นSCM , CRMและERP ด้วย นอกจากนี้ยังมีระบบ การจัดการโครงการสำหรับการวางแผนโครงการ/โปรแกรมที่เกี่ยวข้องกับระบบเหล่านี้ด้วย
บทบาทสำคัญนี้ครอบคลุมโดย เครื่องมือ พัฒนาผลิตภัณฑ์แบบร่วมมือ มากมาย ที่ทำงานตลอดวงจรชีวิตและข้ามองค์กร ซึ่งต้องใช้เครื่องมือทางเทคโนโลยีมากมายในด้านการประชุม การแบ่งปันข้อมูล และการแปลงข้อมูล สาขาเฉพาะทางนี้เรียกว่าการแสดงภาพผลิตภัณฑ์ซึ่งรวมถึงเทคโนโลยีต่างๆ เช่น DMU ( แบบจำลองดิจิทัล ) การสร้างต้นแบบดิจิทัลเสมือนจริงแบบดื่มด่ำ ( ความเป็นจริงเสมือน ) และ การ สร้างภาพเสมือนจริง
ทักษะผู้ใช้
ชุดเครื่องมือที่หลากหลายซึ่งประกอบกันเป็นโซลูชัน PLM (เช่น CAD, CAM, CAx) นั้น เดิมทีถูกใช้งานโดยผู้เชี่ยวชาญเฉพาะด้านที่ทุ่มเทเวลาและความพยายามเพื่อพัฒนาทักษะที่จำเป็น นักออกแบบและวิศวกรสร้างผลลัพธ์ที่ยอดเยี่ยมด้วยระบบ CAD วิศวกรฝ่ายผลิตกลายเป็นผู้ใช้ CAM ที่มีทักษะสูง ในขณะที่นักวิเคราะห์ ผู้ดูแลระบบ และผู้จัดการเชี่ยวชาญเทคโนโลยีสนับสนุนเหล่านั้นอย่างเต็มที่ อย่างไรก็ตาม การที่จะได้รับประโยชน์สูงสุดจาก PLM นั้น จำเป็นต้องมีผู้คนจำนวนมากที่มีทักษะหลากหลายจากทั่วทั้งองค์กรขนาดใหญ่เข้าร่วม โดยแต่ละคนต้องมีความสามารถในการเข้าถึงและดำเนินการกับข้อมูลเข้าและข้อมูลออกของผู้อื่น
แม้ว่าเครื่องมือ PLM จะใช้งานง่ายขึ้นมาก แต่การฝึกอบรมบุคลากรทุกคนให้ใช้งานชุดเครื่องมือ PLM ทั้งหมดนั้นยังไม่สามารถทำได้จริง อย่างไรก็ตาม ในปัจจุบันมีการพัฒนาเพื่อเพิ่มความสะดวกในการใช้งานสำหรับผู้มีส่วนร่วมทุกคนในแวดวง PLM หนึ่งในความก้าวหน้าดังกล่าวคือการมีส่วนติดต่อผู้ใช้เฉพาะ "บทบาท" โดยผ่านส่วนติดต่อผู้ใช้ (UI) ที่ปรับแต่งได้ คำสั่งที่แสดงต่อผู้ใช้จะเหมาะสมกับหน้าที่และความเชี่ยวชาญของพวกเขา
เทคนิคเหล่านี้ได้แก่:
- เวิร์กโฟลว์วิศวกรรมแบบคู่ขนาน
- การออกแบบอุตสาหกรรม
- การออกแบบจากล่างขึ้นบน
- การออกแบบจากบนลงล่าง
- การออกแบบปลายทั้งสองข้างเข้าหาตรงกลาง
- ขั้นตอนการทำงานออกแบบแบบโหลดล่วงหน้า
- การออกแบบในบริบท
- การออกแบบแบบโมดูลาร์
- NPD ( การพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่)
- การออกแบบ DFSS สำหรับซิกซ์ซิกมา
- DFMA ( Design for Manufacture / Assembly) คือการออกแบบเพื่อการผลิต/ประกอบ
- วิศวกรรมการจำลองดิจิทัล
- การออกแบบที่ขับเคลื่อนด้วยความต้องการ
- การตรวจสอบความถูกต้องที่จัดการตามข้อกำหนด
- การจัดการการกำหนดค่า
เวิร์กโฟลว์วิศวกรรมแบบคู่ขนาน
วิศวกรรมพร้อมกัน (ภาษาอังกฤษแบบบริติช: simultaneous engineering ) คือกระบวนการทำงานที่แทนที่จะทำงานตามลำดับขั้นตอน จะดำเนินการหลายๆ งานพร้อมกัน ตัวอย่างเช่น เริ่มออกแบบเครื่องมือทันทีที่เริ่มการออกแบบรายละเอียด และก่อนที่การออกแบบรายละเอียดของผลิตภัณฑ์จะเสร็จสมบูรณ์ หรือเริ่มสร้างแบบจำลองของแข็งสำหรับการออกแบบรายละเอียดก่อนที่แบบจำลองพื้นผิวสำหรับการออกแบบแนวคิดจะเสร็จสมบูรณ์ แม้ว่าสิ่งนี้จะไม่จำเป็นต้องลดจำนวนกำลังคนที่จำเป็นสำหรับโครงการ เนื่องจากต้องมีการเปลี่ยนแปลงมากขึ้นเนื่องจากข้อมูลที่ไม่สมบูรณ์และเปลี่ยนแปลง แต่ก็ช่วยลดระยะเวลานำและเวลาในการออกสู่ตลาดได้อย่างมาก [ 18 ]
ระบบ CAD ที่ใช้คุณลักษณะช่วยให้สามารถทำงานพร้อมกันได้ทั้งบนแบบจำลอง 3 มิติและแบบร่าง 2 มิติ โดยใช้ไฟล์แยกกันสองไฟล์ โดยแบบร่างจะอ้างอิงข้อมูลในแบบจำลอง และเมื่อแบบจำลองเปลี่ยนแปลง แบบร่างก็จะอัปเดตตามไปด้วย นอกจากนี้ โปรแกรม CAD บางโปรแกรมยังอนุญาตให้คัดลอกรูปทรงเรขาคณิตระหว่างไฟล์ได้แบบสัมพันธ์กัน ตัวอย่างเช่น การคัดลอกแบบชิ้นส่วนไปยังไฟล์ที่นักออกแบบเครื่องมือใช้ จากนั้นวิศวกรฝ่ายผลิตสามารถเริ่มทำงานกับเครื่องมือได้ก่อนที่จะมีการกำหนดแบบขั้นสุดท้าย และเมื่อแบบเปลี่ยนขนาดหรือรูปร่าง รูปทรงเรขาคณิตของเครื่องมือก็จะอัปเดตตามไปด้วย
วิศวกรรมแบบคู่ขนานยังมีประโยชน์เพิ่มเติมคือ ช่วยให้การสื่อสารระหว่างแผนกต่างๆ ดีขึ้นและรวดเร็วยิ่งขึ้น ลดโอกาสที่จะเกิดการเปลี่ยนแปลงการออกแบบที่ล่าช้าและมีค่าใช้จ่ายสูง นอกจากนี้ยังใช้วิธีการป้องกันปัญหา ซึ่งแตกต่างจากวิธีการแก้ปัญหาและการออกแบบใหม่ของวิศวกรรมแบบลำดับขั้นตอนแบบดั้งเดิม
การออกแบบจากล่างขึ้นบน
การออกแบบจากล่างขึ้นบน (เน้น CAD) เกิดขึ้นเมื่อการกำหนดแบบจำลอง 3 มิติของผลิตภัณฑ์เริ่มต้นจากการสร้างส่วนประกอบแต่ละชิ้น จากนั้นจึงนำส่วนประกอบเหล่านั้นมารวมกันในรูปแบบเสมือนจริงในชุดประกอบย่อยที่มีมากกว่าหนึ่งระดับ จนกระทั่งได้ผลิตภัณฑ์ที่สมบูรณ์ในรูปแบบดิจิทัล ซึ่งบางครั้งเรียกว่า "โครงสร้างการตรวจสอบ" ที่แสดงให้เห็นว่าผลิตภัณฑ์จะมีลักษณะอย่างไร รายการวัสดุ (BOM) ประกอบด้วยส่วนประกอบทางกายภาพ (ของแข็ง) ทั้งหมดของผลิตภัณฑ์จากระบบ CAD นอกจากนี้ (แต่ไม่เสมอไป) อาจมี "รายการวัสดุจำนวนมาก" อื่นๆ ที่จำเป็นสำหรับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย แต่ (แม้จะมีมวลและปริมาตรทางกายภาพที่แน่นอน) โดยทั่วไปไม่ได้เกี่ยวข้องกับรูปทรงเรขาคณิตของ CAD เช่น สี กาว น้ำมัน เทปกาว และวัสดุอื่นๆ
การออกแบบจากล่างขึ้นบนมักมุ่งเน้นไปที่ความสามารถของเทคโนโลยีทางกายภาพที่มีอยู่จริงในโลกแห่งความเป็นจริง โดยนำเอาวิธีแก้ปัญหาที่เหมาะสมที่สุดกับเทคโนโลยีนั้นมาใช้ เมื่อวิธีแก้ปัญหาจากล่างขึ้นบนเหล่านี้มีคุณค่าในโลกแห่งความเป็นจริง การออกแบบจากล่างขึ้นบนก็จะมีประสิทธิภาพมากกว่าการออกแบบจากบนลงล่างมาก ความเสี่ยงของการออกแบบจากล่างขึ้นบนคือ มันอาจให้วิธีแก้ปัญหาที่มีมูลค่าต่ำได้อย่างมีประสิทธิภาพมาก จุดเน้นของการออกแบบจากล่างขึ้นบนคือ "เราจะทำอะไรได้อย่างมีประสิทธิภาพที่สุดด้วยเทคโนโลยีนี้" มากกว่าจุดเน้นของการออกแบบจากบนลงล่างซึ่งคือ "อะไรคือสิ่งที่มีคุณค่ามากที่สุดที่จะทำ"
การออกแบบจากบนลงล่าง
การออกแบบแบบบนลงล่าง (Top-down design) มุ่งเน้นไปที่ข้อกำหนดด้านฟังก์ชันการทำงานระดับสูง โดยให้ความสำคัญกับเทคโนโลยีการใช้งานที่มีอยู่ค่อนข้างน้อย ข้อกำหนดระดับบนสุดจะถูกแบ่งย่อยออกเป็นโครงสร้างและข้อกำหนดระดับล่างลงไปเรื่อยๆ จนกว่าจะถึงชั้นการใช้งานทางกายภาพ ความเสี่ยงของการออกแบบแบบบนลงล่างคือ อาจไม่สามารถใช้ประโยชน์จากแอปพลิเคชันที่มีประสิทธิภาพมากขึ้นของเทคโนโลยีทางกายภาพในปัจจุบันได้ เนื่องจากมีชั้นนามธรรมระดับล่างมากเกินไปอันเนื่องมาจากการใช้เส้นทางนามธรรมที่ไม่เหมาะสมกับส่วนประกอบที่มีอยู่ เช่น การระบุส่วนประกอบการตรวจจับ การประมวลผล และการสื่อสารไร้สายแยกกัน แม้ว่าจะมีส่วนประกอบที่เหมาะสมซึ่งรวมส่วนประกอบเหล่านี้ไว้ด้วยกันอยู่แล้วก็ตาม ข้อดีของการออกแบบแบบบนลงล่างคือ ช่วยให้ยังคงมุ่งเน้นไปที่ข้อกำหนดของโซลูชันที่ดีที่สุด
การออกแบบแบบ Top-down ที่เน้นส่วนประกอบอาจช่วยลดความเสี่ยงบางอย่างของการออกแบบแบบ Top-down ได้ วิธีการนี้เริ่มต้นด้วยแบบจำลองเค้าโครง ซึ่งมักจะเป็นภาพร่าง 2 มิติอย่างง่ายที่กำหนดขนาดพื้นฐานและพารามิเตอร์หลักบางอย่าง ซึ่งอาจรวมถึง องค์ประกอบ การออกแบบทางอุตสาหกรรม บางอย่าง รูปทรงเรขาคณิตจากแบบจำลองนี้จะถูกคัดลอกลงไปยังระดับถัดไป ซึ่งแสดงถึงระบบย่อยต่างๆ ของผลิตภัณฑ์ จากนั้นรูปทรงเรขาคณิตในระบบย่อยจะถูกนำมาใช้เพื่อกำหนดรายละเอียดเพิ่มเติมในระดับที่ต่ำกว่า ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของผลิตภัณฑ์ จะมีการสร้างระดับการประกอบนี้หลายระดับจนกว่าจะสามารถระบุคำจำกัดความพื้นฐานของส่วนประกอบได้ เช่น ตำแหน่งและขนาดหลัก จากนั้นข้อมูลนี้จะถูกคัดลอกไปยังไฟล์ส่วนประกอบ ในไฟล์เหล่านี้ ส่วนประกอบต่างๆ จะถูกกำหนดรายละเอียด นี่คือจุดเริ่มต้นของการประกอบแบบ Bottom-up แบบดั้งเดิม
โครงสร้างแบบจากบนลงล่างบางครั้งเรียกว่า "โครงสร้างควบคุม" หากใช้ไฟล์เดียวในการกำหนดเค้าโครงและพารามิเตอร์สำหรับโครงสร้างการตรวจสอบ มักเรียกว่าไฟล์โครงร่าง
วิศวกรรมการป้องกันประเทศโดยทั่วไปจะพัฒนาโครงสร้างผลิตภัณฑ์จากบนลงล่าง กระบวนการวิศวกรรมระบบ[ 19 ]กำหนดการแบ่งย่อยฟังก์ชันของข้อกำหนด จากนั้นจึงจัดสรรโครงสร้างผลิตภัณฑ์ทางกายภาพให้กับฟังก์ชันต่างๆ แนวทางจากบนลงล่างนี้โดยปกติจะมีระดับล่างของโครงสร้างผลิตภัณฑ์ที่พัฒนาจากข้อมูล CAD เป็นโครงสร้างหรือการออกแบบจากล่างขึ้นบน
การออกแบบปลายทั้งสองข้างเข้าหาตรงกลาง
การออกแบบแบบ Both-ends-against-the-middle (BEATM) คือกระบวนการออกแบบที่พยายามผสมผสานคุณสมบัติที่ดีที่สุดของการออกแบบแบบบนลงล่าง (top-down design) และการออกแบบแบบล่างขึ้นบน (bottom-up design) เข้าไว้ในกระบวนการเดียว กระบวนการออกแบบ BEATM อาจเริ่มต้นด้วยเทคโนโลยีใหม่ ๆ ที่ชี้ให้เห็นถึงแนวทางแก้ไขที่มีคุณค่า หรืออาจเริ่มต้นด้วยมุมมองแบบบนลงล่างเกี่ยวกับปัญหาสำคัญที่ต้องการวิธีแก้ไข ในทั้งสองกรณี คุณลักษณะสำคัญของวิธีการออกแบบ BEATM คือการมุ่งเน้นไปที่ทั้งสองด้านของกระบวนการออกแบบในทันที: มุมมองแบบบนลงล่างเกี่ยวกับข้อกำหนดของวิธีการแก้ไข และมุมมองแบบล่างขึ้นบนเกี่ยวกับเทคโนโลยีที่มีอยู่ซึ่งอาจให้คำมั่นสัญญาว่าจะได้วิธีการแก้ไขที่มีประสิทธิภาพ กระบวนการออกแบบ BEATM ดำเนินการจากทั้งสองด้านเพื่อค้นหาการผสมผสานที่เหมาะสมที่สุดระหว่างข้อกำหนดแบบบนลงล่างและการนำไปใช้ที่มีประสิทธิภาพแบบล่างขึ้นบน ด้วยวิธีนี้ BEATM ได้แสดงให้เห็นแล้วว่าสามารถนำเสนอสิ่งที่ดีที่สุดของทั้งสองวิธีการได้อย่างแท้จริง อันที่จริง เรื่องราวความสำเร็จที่ดีที่สุดบางส่วนจากทั้งแบบบนลงล่างหรือล่างขึ้นบนนั้นประสบความสำเร็จเนื่องจากการใช้ระเบียบวิธี BEATM อย่างเป็นธรรมชาติแต่ไม่รู้ตัว เมื่อนำไปใช้อย่างมีสติ BEATM จะมอบข้อดีที่มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น
การออกแบบและเวิร์กโฟลว์การโหลดด้านหน้า
การออกแบบแบบ Front loading คือการยกระดับการออกแบบจากบนลงล่างไปอีกขั้น โครงสร้างการควบคุมและการตรวจสอบที่สมบูรณ์ รวมถึงข้อมูลปลายทาง เช่น แบบร่าง การพัฒนาเครื่องมือ และโมเดล CAM จะถูกสร้างขึ้นก่อนที่จะมีการกำหนดผลิตภัณฑ์หรืออนุมัติการเริ่มต้นโครงการ ชุดไฟล์เหล่านี้จะประกอบเป็นแม่แบบที่สามารถใช้สร้างตระกูลผลิตภัณฑ์ได้ เมื่อตัดสินใจที่จะใช้ผลิตภัณฑ์ใหม่ พารามิเตอร์ของผลิตภัณฑ์จะถูกป้อนเข้าไปในแบบจำลองแม่แบบ และข้อมูลที่เกี่ยวข้องทั้งหมดจะได้รับการอัปเดต แน่นอนว่าแบบจำลองความสัมพันธ์ที่กำหนดไว้ล่วงหน้าจะไม่สามารถคาดการณ์ความเป็นไปได้ทั้งหมดได้ และจะต้องมีการทำงานเพิ่มเติม หลักการสำคัญคือ งานทดลอง/การวิจัยส่วนใหญ่ได้เสร็จสิ้นไปแล้ว ความรู้จำนวนมากถูกสร้างขึ้นในแม่แบบเหล่านี้เพื่อนำกลับมาใช้ใหม่กับผลิตภัณฑ์ใหม่ วิธีนี้ต้องใช้ทรัพยากรเพิ่มเติม "ในตอนเริ่มต้น" แต่สามารถลดเวลาตั้งแต่การเริ่มต้นโครงการจนถึงการเปิดตัวได้อย่างมาก อย่างไรก็ตาม วิธีการดังกล่าวจำเป็นต้องมีการเปลี่ยนแปลงองค์กร เนื่องจากความพยายามด้านวิศวกรรมจำนวนมากถูกย้ายไปยังแผนกพัฒนา "ออฟไลน์" อาจมองได้ว่าเป็นเหมือนการสร้างรถต้นแบบเพื่อทดสอบเทคโนโลยีใหม่สำหรับผลิตภัณฑ์ในอนาคต แต่ในกรณีนี้ ผลงานถูกนำไปใช้โดยตรงกับผลิตภัณฑ์รุ่นต่อไป
การออกแบบในบริบท
ชิ้นส่วนแต่ละชิ้นไม่สามารถสร้างขึ้นโดยแยกจากกันได้ แบบจำลอง CADและCAIDของชิ้นส่วนต่างๆ ถูกสร้างขึ้นโดยพิจารณาจากชิ้นส่วนอื่นๆ ทั้งหมดหรือบางส่วนในผลิตภัณฑ์ที่กำลังพัฒนา ซึ่งทำได้โดยใช้ เทคนิค การสร้างแบบจำลองประกอบสามารถมองเห็นและอ้างอิงรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นส่วนอื่นๆ ได้ภายในเครื่องมือ CAD ที่ใช้งานอยู่ ชิ้นส่วนอื่นๆ ที่อ้างอิงอาจถูกสร้างขึ้นโดยใช้เครื่องมือ CAD เดียวกันหรือไม่ก็ได้ โดยรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นส่วนเหล่านั้นอาจถูกแปลงมาจากรูปแบบการพัฒนาผลิตภัณฑ์ร่วมกัน (CPD) อื่นๆ การตรวจสอบการประกอบบางอย่าง เช่นDMUก็ดำเนินการโดยใช้ซอฟต์แวร์แสดงภาพผลิตภัณฑ์ ด้วยเช่นกัน
การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์และกระบวนการ (PPLM)
การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์และกระบวนการ(PPLM)เป็นอีกแนวทางหนึ่งของ PLM ที่ให้ความสำคัญกับกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์เท่าเทียมกับตัวผลิตภัณฑ์เอง โดยทั่วไปแล้ว แนวทางนี้พบได้ในตลาดวิทยาศาสตร์ชีวภาพและสารเคมีพิเศษ ขั้นสูง กระบวนการเบื้องหลังการผลิตสารประกอบใดๆ เป็นองค์ประกอบสำคัญในการยื่นขออนุมัติยาใหม่ ดังนั้น PPLM จึงมุ่งเน้นการจัดการข้อมูลเกี่ยวกับการพัฒนาของกระบวนการในลักษณะเดียวกับที่ PLM พื้นฐานกล่าวถึงการจัดการข้อมูลเกี่ยวกับการพัฒนาของผลิตภัณฑ์
รูปแบบหนึ่งของการนำ PPLM ไปใช้คือ ระบบการพัฒนาและดำเนินการกระบวนการ ( Process Development Execution Systems : PDES) โดยทั่วไปแล้ว ระบบเหล่านี้จะดำเนินการตลอดวงจรการพัฒนาเทคโนโลยีการผลิตขั้นสูง ตั้งแต่แนวคิดเริ่มต้น การพัฒนา ไปจนถึงการผลิต PDES ผสานรวมผู้คนที่มีภูมิหลังแตกต่างกัน จากนิติบุคคล ข้อมูล สารสนเทศ ความรู้ และกระบวนการทางธุรกิจที่อาจแตกต่างกัน
ขนาดตลาด
หลังภาวะเศรษฐกิจถดถอยครั้งใหญ่การลงทุนใน PLM ตั้งแต่ปี 2010 เป็นต้นไปแสดงให้เห็นอัตราการเติบโตที่สูงกว่าการใช้จ่ายด้านไอทีทั่วไปส่วนใหญ่[ 20 ]
ในปี 2020 มีการประมาณการว่าการใช้จ่ายทั้งหมดสำหรับซอฟต์แวร์และบริการ PLM จะอยู่ที่ 26 พันล้านดอลลาร์ต่อปี โดยมีอัตราการเติบโตเฉลี่ยต่อปีประมาณ 7.2% ตั้งแต่ปี 2021 ถึง 2028 [ 21 ]คาดว่าการเติบโตนี้จะได้รับแรงผลักดันจากความต้องการโซลูชันซอฟต์แวร์สำหรับฟังก์ชันการจัดการ เช่น การจัดการการเปลี่ยนแปลง ต้นทุน การปฏิบัติตามกฎระเบียบ ข้อมูล และการกำกับดูแล[ 21 ]
พีระมิดของระบบการผลิต
ตามที่ Malakooti (2013) [ 22 ]กล่าวไว้ มีวัตถุประสงค์ระยะยาวห้าประการที่ควรพิจารณาในระบบการผลิต:
- ต้นทุน: ซึ่งสามารถวัดได้ในรูปของหน่วยเงินตรา และโดยปกติจะประกอบด้วยต้นทุนคงที่และต้นทุนผันแปร
- ประสิทธิภาพการผลิต: สามารถวัดได้จากจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผลิตได้ในช่วงเวลาหนึ่ง
- คุณภาพ: ซึ่งสามารถวัดได้จากระดับความพึงพอใจของลูกค้าเป็นต้น
- ความยืดหยุ่น: ซึ่งอาจพิจารณาได้ว่าเป็นความสามารถของระบบในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย ตัวอย่างเช่น
- ความยั่งยืน: ซึ่งสามารถวัดได้ในแง่ของความสมบูรณ์ทางนิเวศวิทยา กล่าวคือ ผลกระทบทางชีวภาพและสิ่งแวดล้อมของระบบการผลิต
ความสัมพันธ์ระหว่างวัตถุทั้งห้านี้สามารถนำเสนอได้ในรูปพีระมิด โดยที่ยอดพีระมิดแสดงถึงต้นทุนต่ำที่สุด ผลผลิตสูงสุด คุณภาพสูงสุด ความยืดหยุ่นสูงสุด และความยั่งยืนสูงสุด จุดต่างๆ ภายในพีระมิดนี้สัมพันธ์กับเกณฑ์ทั้งห้าในรูปแบบต่างๆ ยอดพีระมิดแสดงถึงระบบในอุดมคติ (แต่มีโอกาสน้อยมากที่จะเป็นไปได้) ในขณะที่ฐานของพีระมิดแสดงถึงระบบที่แย่ที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้
ดูเพิ่มเติม
- การจัดการวงจรชีวิตของแอปพลิเคชัน
- การจัดการวงจรชีวิตของอาคาร
- การออกแบบจากเปลสู่เปล
- สินค้าทนทาน
- วงจรความนิยมของ Gartner
- ISO 10303 – มาตรฐานสำหรับการแลกเปลี่ยนข้อมูลรุ่นผลิตภัณฑ์
- คลื่นคอนดราติเยฟ
- การคิดเชิงวัฏจักรชีวิต
- การประเมินวัฏจักรชีวิต
- บันทึกข้อมูลผลิตภัณฑ์
- การจัดการผลิตภัณฑ์
- การจัดการวัสดุอย่างยั่งยืน
- วงจรชีวิตของระบบ
- แผนงานด้านเทคโนโลยี
- การออกแบบที่เน้นผู้ใช้เป็นศูนย์กลาง
Further reading
- Bergsjö, Dag (2009). การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ – มุมมองเชิงสถาปัตยกรรมและองค์กร (PDF) . มหาวิทยาลัยเทคโนโลยี Chalmers. ISBN 978-91-7385-257-9.
- Grieves, Michael (2005). การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์: ขับเคลื่อนความคิดแบบลีนรุ่นต่อไป . McGraw-Hill. ISBN 978-0-07-145230-4.
- Saaksvuori, Antti (2008). การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ . Springer. ISBN 978-3-540-78173-8.
ลิงก์ภายนอก
สื่อที่เกี่ยวข้องกับการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ใน Wikimedia Commons
- ↑ Sierra-Fontalvo, Lesly; Gonzalez-Quiroga, Arturo; Mesa, Jaime A. (1 พฤศจิกายน 2023). "การเจาะลึกถึงการจัดการกับความล้าสมัยในการออกแบบผลิตภัณฑ์: บทวิจารณ์" . Heliyon . 9 (11) e21856. Bibcode : 2023Heliy...921856S . doi : 10.1016/j.heliyon.2023.e21856 . ISSN 2405-8440 . PMC 10665736 . PMID 38027930 .