ในภาคอุตสาหกรรมการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ( PLM ) คือกระบวนการจัดการวงจรชีวิตทั้งหมดของผลิตภัณฑ์ตั้งแต่เริ่มต้นผ่านวิศวกรรมการออกแบบและการผลิตตลอดจนการบริการและการกำจัดผลิตภัณฑ์ที่ผลิตแล้ว^{[ 1 ] [ 2 ]} PLM ผสานรวมผู้คน ข้อมูล กระบวนการ และ ระบบ ธุรกิจและเป็นโครงสร้างพื้นฐานข้อมูลผลิตภัณฑ์สำหรับบริษัทและองค์กรที่เกี่ยวข้อง^{[ 3 ]}

แรงบันดาลใจสำหรับกระบวนการทางธุรกิจที่กำลังเติบโตซึ่งปัจจุบันรู้จักกันในชื่อ PLM มาจากAmerican Motors Corporation (AMC) ^{[ 4 ] [ 5 ]}ผู้ผลิตรถยนต์กำลังมองหาวิธีเร่งกระบวนการพัฒนาผลิตภัณฑ์เพื่อแข่งขันกับคู่แข่งรายใหญ่ได้ดียิ่งขึ้นในปี 1985 ตามคำกล่าวของFrançois Castaingรองประธานฝ่ายวิศวกรรมและการพัฒนาผลิตภัณฑ์^{[ 6 ]} AMC มุ่งเน้นความพยายามด้านการวิจัยและพัฒนาไปที่การขยายวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์เรือธง โดยเฉพาะอย่างยิ่งรถจี๊ป เนื่องจากขาด "งบประมาณมหาศาลของ General Motors, Ford และคู่แข่งต่างชาติ" ^{[ 7 ]}หลังจากเปิดตัวJeep Cherokee (XJ) ขนาดกะทัดรัด ซึ่งเป็นรถยนต์ที่เปิดตัว ตลาด รถยนต์อเนกประสงค์ (SUV) สมัยใหม่ AMC ก็เริ่มพัฒนารุ่นใหม่ ซึ่งต่อมาได้กลายเป็นJeep Grand Cherokeeส่วนแรกในการแสวงหาการพัฒนาผลิตภัณฑ์ที่รวดเร็วยิ่งขึ้นคือ ระบบซอฟต์แวร์ การออกแบบโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย (CAD) ซึ่งทำให้วิศวกรมีประสิทธิภาพมากขึ้น^{[ 6 ]}ส่วนที่สองของความพยายามนี้คือระบบการสื่อสารใหม่ที่ช่วยให้สามารถแก้ไขข้อขัดแย้งได้เร็วขึ้น รวมทั้งลดการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม ที่มีค่าใช้จ่ายสูง เนื่องจากแบบร่างและเอกสารทั้งหมดอยู่ในฐานข้อมูลส่วนกลาง^{[ 6 ]}การจัดการข้อมูลผลิตภัณฑ์มีประสิทธิภาพมากจนหลังจากที่ไครสเลอร์ซื้อ AMC ระบบดังกล่าวก็ถูกขยายไปทั่วทั้งองค์กร เชื่อมโยงทุกคนที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบและการผลิตผลิตภัณฑ์^{[ 6 ]}แม้จะเป็นผู้ริเริ่มนำเทคโนโลยี PLM มาใช้ แต่ไครสเลอร์ก็สามารถกลายเป็นผู้ผลิตที่มีต้นทุนต่ำที่สุดในอุตสาหกรรมยานยนต์ โดยมีต้นทุนการพัฒนาที่ต่ำกว่าค่าเฉลี่ยของอุตสาหกรรมถึงครึ่งหนึ่งในช่วงกลางทศวรรษ 1990 ^{[ 6 ]}

ระบบ PLM ช่วยให้องค์กรรับมือกับความซับซ้อนและความท้าทายทางวิศวกรรมที่เพิ่มขึ้นในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่สำหรับตลาดที่มีการแข่งขันระดับโลก^{[ 8 ]}

ควรแยกแยะความแตกต่างระหว่างการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (Product Lifecycle Management: PLM) กับ ' การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ (ด้านการตลาด) ' (Product Lifecycle Management: PLCM) PLM อธิบายถึงแง่มุมทางวิศวกรรมของผลิตภัณฑ์ ตั้งแต่การจัดการรายละเอียดและคุณสมบัติ ไปจนถึงการพัฒนาและอายุการใช้งาน ในทางตรงกันข้าม PLCM หมายถึงการจัดการเชิงพาณิชย์ของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ในตลาดธุรกิจ โดยคำนึงถึงต้นทุนและมาตรการด้านการขาย

การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ถือเป็นหนึ่งในสี่เสาหลักของโครงสร้างเทคโนโลยีสารสนเทศ ของบริษัทผู้ผลิต ^{[ 9 ]}ทุกบริษัทจำเป็นต้องจัดการการสื่อสารและข้อมูลกับลูกค้า (CRM - การจัดการความสัมพันธ์กับลูกค้า ) ซัพพลายเออร์และการส่งมอบ (SCM - การจัดการห่วงโซ่อุปทาน ) ทรัพยากรภายในองค์กร (ERP - การวางแผนทรัพยากรองค์กร ) และการวางแผนและพัฒนาผลิตภัณฑ์ (PLM)

รูปแบบหนึ่งของ PLM คือ PLM ที่เน้นคนเป็นศูนย์กลาง ในขณะที่เครื่องมือ PLM แบบดั้งเดิมถูกนำไปใช้เฉพาะในขั้นตอนการปล่อยผลิตภัณฑ์หรือระหว่างขั้นตอนการปล่อยผลิตภัณฑ์เท่านั้น PLM ที่เน้นคนเป็นศูนย์กลางจะมุ่งเป้าไปที่ขั้นตอนการออกแบบ

นับตั้งแต่ปี 2009 การพัฒนาด้าน ICT (โครงการ PROMISE ที่ได้รับทุนสนับสนุนจากสหภาพยุโรป ปี 2004–2008) ทำให้ PLM สามารถขยายขอบเขตไปไกลกว่า PLM แบบดั้งเดิม และบูรณาการข้อมูลจากเซ็นเซอร์และข้อมูลเหตุการณ์ในวงจรชีวิตแบบเรียลไทม์เข้ากับ PLM รวมถึงทำให้ข้อมูลเหล่านี้สามารถเข้าถึงได้โดยผู้เกี่ยวข้องต่างๆ ในวงจรชีวิตทั้งหมดของผลิตภัณฑ์แต่ละชิ้น (ปิดวงจรข้อมูล) ขอบเขตที่กว้างขึ้นนี้ส่งผลให้ PLM ขยายไปสู่การจัดการวงจรชีวิตแบบวงปิด (CL ₂ M)

ประโยชน์ที่ได้รับการบันทึกไว้ของการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ ได้แก่: ^{[ 10 ] [ 11 ]}

• ลดระยะเวลาในการนำสินค้าออกสู่ตลาด
• ยอดขายในราคาเต็มเพิ่มขึ้น
• คุณภาพและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์ดีขึ้น
• ลดต้นทุนการสร้างต้นแบบ
• การขอใบเสนอราคาที่แม่นยำและทันท่วงทีมากขึ้น
• ความสามารถในการระบุโอกาสทางการขายและรายได้ที่อาจเกิดขึ้นได้อย่างรวดเร็ว
• ประหยัดค่าใช้จ่ายด้วยการนำข้อมูลเดิมกลับมาใช้ใหม่
• กรอบการทำงานเพื่อการเพิ่มประสิทธิภาพผลิตภัณฑ์
• ลดปริมาณขยะ
• ประหยัดค่าใช้จ่ายด้วยการบูรณาการกระบวนการทำงานด้านวิศวกรรมอย่างสมบูรณ์
• การบริหารโครงการที่มีประสิทธิภาพยิ่งขึ้น– วางแผน ติดตาม และจัดการงาน กำหนดเวลา และเป้าหมายต่างๆ
• เอกสารที่สามารถช่วยพิสูจน์การปฏิบัติตามข้อกำหนดRoHSหรือTitle 21 CFR Part 11 ได้
• ความสามารถในการให้ผู้ผลิตตามสัญญาเข้าถึงบันทึกข้อมูลผลิตภัณฑ์ส่วนกลาง
• การจัดการความผันผวนตามฤดูกาล
• การพยากรณ์ที่แม่นยำยิ่งขึ้นเพื่อลดต้นทุนวัสดุ
• เพิ่ม ความร่วมมือในห่วงโซ่อุปทานให้สูงสุด

ภายในระบบ PLM ประกอบด้วย 5 ส่วนหลัก ได้แก่;

1. วิศวกรรมระบบ (Systems Engineering หรือ SE) มุ่งเน้นไปที่การตอบสนองความต้องการทั้งหมด โดยเฉพาะอย่างยิ่งความต้องการของลูกค้า และการประสานงานกระบวนการออกแบบระบบโดย melibatkan ทุกสาขาวิชาที่เกี่ยวข้อง ส่วนสำคัญของการจัดการวงจรชีวิตคือสาขาย่อยภายในวิศวกรรมระบบที่เรียกว่าวิศวกรรมความน่าเชื่อถือ (Reliability Engineering )
2. การจัดการผลิตภัณฑ์และ พอร์ตโฟลิ ^โอ (PPM) มุ่งเน้นไปที่การจัดการการจัดสรรทรัพยากร การติดตามความคืบหน้า และการวางแผน โครงการ พัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ที่อยู่ในระหว่างดำเนินการ (หรืออยู่ในสถานะพักไว้) การจัดการพอร์ตโฟลิโอเป็นเครื่องมือที่ช่วยให้ผู้บริหารติดตามความคืบหน้าของผลิตภัณฑ์ใหม่และตัดสินใจเลือกทางเลือกที่เหมาะสมเมื่อจัดสรรทรัพยากรที่มีจำกัด
3. การออกแบบผลิตภัณฑ์ (CAx) คือกระบวนการสร้างผลิตภัณฑ์ใหม่เพื่อจำหน่ายโดยธุรกิจให้กับลูกค้า
4. การจัดการกระบวนการผลิต (MPM) คือชุดของเทคโนโลยีและวิธีการที่ใช้ในการกำหนดขั้นตอนการผลิตสินค้า
5. การจัดการข้อมูลผลิตภัณฑ์ (PDM) มุ่งเน้นไปที่การรวบรวมและรักษาข้อมูลเกี่ยวกับผลิตภัณฑ์และ/หรือบริการตลอดช่วงการพัฒนาและอายุการใช้งาน การจัดการการเปลี่ยนแปลงเป็นส่วนสำคัญของ PDM/PLM

หมายเหตุ: แม้ว่าซอฟต์แวร์แอปพลิเคชันจะไม่จำเป็นสำหรับกระบวนการ PLM แต่ความซับซ้อนทางธุรกิจและอัตราการเปลี่ยนแปลงที่เกิดขึ้นอย่างรวดเร็ว ทำให้องค์กรจำเป็นต้องดำเนินการให้เร็วที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

หัวใจหลักของ PLM (การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์) คือการสร้างและการจัดการส่วนกลางของข้อมูลผลิตภัณฑ์ทั้งหมดและเทคโนโลยีที่ใช้ในการเข้าถึงข้อมูลและความรู้เหล่านี้ PLM ในฐานะสาขาวิชาเกิดขึ้นจากเครื่องมือต่างๆ เช่นCAD , CAMและPDMแต่สามารถมองได้ว่าเป็นการบูรณาการเครื่องมือเหล่านี้เข้ากับวิธีการ บุคคล และกระบวนการต่างๆ ตลอดทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์^{[ 12 ] [ 13 ]}ไม่ใช่แค่เรื่องของเทคโนโลยีซอฟต์แวร์เท่านั้น แต่ยังเป็นกลยุทธ์ทางธุรกิจอีกด้วย^{[ 14 ]}

เพื่อความง่าย ขั้นตอนที่อธิบายไว้จะแสดงเป็นขั้นตอนการทำงานทางวิศวกรรมตามลำดับแบบดั้งเดิม ลำดับที่แน่นอนของเหตุการณ์และงานจะแตกต่างกันไปตามผลิตภัณฑ์และอุตสาหกรรมที่เกี่ยวข้อง แต่กระบวนการหลักมีดังนี้: ^{[ 15 ]}

• ตั้งครรภ์
  • ข้อกำหนด
  • การออกแบบแนวคิด
• ออกแบบ
  • การออกแบบโดยละเอียด
  • การตรวจสอบและการวิเคราะห์ (การจำลอง)
  • การออกแบบเครื่องมือ
• ตระหนัก
  • วางแผนการผลิต
  • ผลิต
  • ประกอบ/ติดตั้ง
  • การทดสอบ ( การควบคุมคุณภาพ )
• บริการ
  • ขายและจัดส่ง
  • ใช้
  • บำรุงรักษาและสนับสนุน
  • กำจัดทิ้ง

เหตุการณ์สำคัญหลักๆ มีดังนี้:

• คำสั่ง
• ความคิด
• เริ่มเกม
• การหยุดการออกแบบ
• ปล่อย

แต่ความเป็นจริงนั้นซับซ้อนกว่านั้น บุคคลและแผนกต่างๆ ไม่สามารถทำงานของตนโดยแยกจากกันได้ และกิจกรรมหนึ่งไม่สามารถเสร็จสิ้นแล้วกิจกรรมต่อไปก็เริ่มต้นได้ทันที การออกแบบเป็นกระบวนการที่ต้องทำซ้ำหลายครั้ง บ่อยครั้งที่การออกแบบจำเป็นต้องได้รับการปรับเปลี่ยนเนื่องจากข้อจำกัดในการผลิตหรือข้อกำหนดที่ขัดแย้งกัน การที่คำสั่งซื้อของลูกค้าจะตรงกับกรอบเวลาหรือไม่นั้นขึ้นอยู่กับประเภทของอุตสาหกรรม และว่าผลิตภัณฑ์นั้นเป็นแบบผลิตตามสั่ง ออกแบบตามสั่ง หรือประกอบตามสั่ง เป็นต้น

มีการพัฒนาซอฟต์แวร์โซลูชันมากมายเพื่อจัดระเบียบและบูรณาการขั้นตอนต่างๆ ในวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ PLM ไม่ควรถูกมองว่าเป็นเพียงผลิตภัณฑ์ซอฟต์แวร์เดียว แต่ควรมองว่าเป็นชุดเครื่องมือซอฟต์แวร์และวิธีการทำงานที่บูรณาการเข้าด้วยกันเพื่อจัดการกับแต่ละขั้นตอนของวงจรชีวิต เชื่อมโยงงานต่างๆ หรือจัดการกระบวนการทั้งหมด ผู้ให้บริการซอฟต์แวร์บางรายครอบคลุม PLM ทั้งหมด ในขณะที่บางรายมีแอปพลิเคชันเฉพาะทางเพียงอย่างเดียว บางแอปพลิเคชันอาจครอบคลุมหลายด้านของ PLM ด้วยโมดูลต่างๆ ภายในโมเดลข้อมูลเดียวกัน บทความนี้จะกล่าวถึงภาพรวมของด้านต่างๆ ภายใน PLM การจัดประเภทอย่างง่ายนั้นไม่ตรงกันเสมอไป หลายด้านทับซ้อนกัน และผลิตภัณฑ์ซอฟต์แวร์หลายตัวครอบคลุมมากกว่าหนึ่งด้านหรือไม่อาจจัดอยู่ในหมวดหมู่ใดหมวดหมู่หนึ่งได้ง่ายๆ

เป้าหมายหลักอย่างหนึ่งของ PLM คือการรวบรวมองค์ความรู้ที่สามารถนำกลับมาใช้ใหม่ในโครงการอื่นๆ และประสานงานการพัฒนาผลิตภัณฑ์หลายๆ อย่างพร้อมเพรียงกัน PLM เกี่ยวข้องกับกระบวนการทางธุรกิจ บุคลากร และวิธีการต่างๆ มากพอๆ กับโซลูชันแอปพลิเคชันซอฟต์แวร์ แม้ว่า PLM จะเกี่ยวข้องกับงานด้านวิศวกรรมเป็นหลัก แต่ก็ยังรวมถึง กิจกรรม ทางการตลาดเช่นการจัดการพอร์ตโฟลิโอผลิตภัณฑ์ (PPM) โดยเฉพาะอย่างยิ่งในส่วนของการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ (NPD) แต่ละอุตสาหกรรมมีโมเดลวงจรชีวิตหลายแบบให้พิจารณา แต่ส่วนใหญ่ค่อนข้างคล้ายคลึงกัน

ด้านล่างนี้คือแบบจำลองวงจรชีวิตที่เป็นไปได้แบบหนึ่ง แม้ว่าจะเน้นที่ผลิตภัณฑ์ที่มุ่งเน้นฮาร์ดแวร์ แต่ขั้นตอนที่คล้ายกันนี้สามารถอธิบายผลิตภัณฑ์หรือบริการในรูปแบบใดก็ได้ รวมถึงผลิตภัณฑ์ที่ไม่ใช่ทางเทคนิคหรือผลิตภัณฑ์ที่ใช้ซอฟต์แวร์ด้วย: ^{[ 16 ]}

ขั้นตอนแรกคือการกำหนดข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์โดยพิจารณาจากมุมมองของลูกค้า บริษัท ตลาด และหน่วยงานกำกับดูแล จากข้อกำหนดนี้ จึงสามารถกำหนดพารามิเตอร์ทางเทคนิคหลักของผลิตภัณฑ์ได้ ในขณะเดียวกัน ก็มีการดำเนินการออกแบบแนวคิดเบื้องต้น โดยกำหนดความสวยงามของผลิตภัณฑ์ควบคู่ไปกับด้านการใช้งานหลัก มีการใช้สื่อที่หลากหลายในกระบวนการเหล่านี้ ตั้งแต่ดินสอและกระดาษ ไปจนถึงแบบจำลองดินเหนียว และซอฟต์แวร์ ออกแบบอุตสาหกรรมโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย (CAID) แบบ 3 มิติ

ในบางแนวคิด การลงทุนทรัพยากรในการวิจัยหรือการวิเคราะห์ทางเลือกอาจรวมอยู่ในขั้นตอนการวางแนวคิด เช่น การพัฒนาเทคโนโลยีให้มีความสมบูรณ์เพียงพอที่จะก้าวไปสู่ขั้นตอนต่อไป อย่างไรก็ตาม วิศวกรรมตลอดวงจรชีวิตเป็นกระบวนการที่ทำซ้ำได้เสมอ เป็นไปได้เสมอว่าบางสิ่งบางอย่างอาจไม่ทำงานได้ดีในขั้นตอนใดๆ จนต้องย้อนกลับไปยังขั้นตอนก่อนหน้า อาจกลับไปที่ขั้นตอนการวางแนวคิดหรือการวิจัย มีตัวอย่างมากมายให้ยกมาพิจารณา

ใน ขั้นตอน การพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่จะมีการรวบรวมและประเมินความเสี่ยงด้านตลาดและด้านเทคนิค โดยการวัดตัวชี้วัดประสิทธิภาพ (KPI) และใช้แบบจำลองการให้คะแนน

ขั้นตอนนี้เป็นจุดเริ่มต้นของการออกแบบและพัฒนารายละเอียดของรูปแบบผลิตภัณฑ์ โดยดำเนินการทดสอบต้นแบบตั้งแต่การปล่อยรุ่นนำร่องไปจนถึงการเปิดตัวผลิตภัณฑ์อย่างเต็มรูปแบบ นอกจากนี้ยังอาจเกี่ยวข้องกับการออกแบบใหม่และการเพิ่มกำลังการผลิตเพื่อปรับปรุงผลิตภัณฑ์ที่มีอยู่และการวางแผนให้ล้าสมัย [ ^{17 ] CAD}เป็นเครื่องมือหลักที่ใช้ในการออกแบบและพัฒนา ซึ่งอาจเป็นการวาด/ร่างแบบ 2 มิติอย่างง่าย หรือการสร้างแบบจำลองของแข็ง/พื้นผิวแบบพาราเมตริก 3 มิติ ซอฟต์แวร์ดังกล่าวอาจรวมถึงการสร้างแบบจำลองแบบไฮบริดวิศวกรรมย้อนกลับ KBE ( วิศวกรรมฐานความรู้ ) NDT ( การทดสอบแบบไม่ทำลาย ) และการสร้างแบบประกอบ

ขั้นตอนนี้ครอบคลุมสาขาวิศวกรรมหลายแขนง รวมถึงวิศวกรรมเครื่องกล วิศวกรรมไฟฟ้า วิศวกรรมอิเล็กทรอนิกส์ วิศวกรรมซอฟต์แวร์ ( ฝังตัว ) และวิศวกรรมเฉพาะด้าน เช่น สถาปัตยกรรม การบินและอวกาศ และยานยนต์ นอกจากการสร้างรูปทรงเรขาคณิตแล้ว ยังมีการวิเคราะห์ส่วนประกอบและชุดประกอบผลิตภัณฑ์ด้วย มีการดำเนินการจำลอง การตรวจสอบความถูกต้อง และการเพิ่มประสิทธิภาพโดยใช้ซอฟต์แวร์ CAE ( วิศวกรรมช่วยด้วยคอมพิวเตอร์ ) ซึ่งอาจรวมอยู่ในแพ็คเกจ CAD หรือเป็นแบบแยกต่างหาก ซอฟต์แวร์เหล่านี้ใช้ในการทำงานต่างๆ เช่น การวิเคราะห์ความเค้นการวิเคราะห์องค์ประกอบจำกัด (FEA ) จ ลศาสตร์พลศาสตร์ของไหลเชิงคำนวณ (CFD) และการจำลองเหตุการณ์ทางกล (MES) CAQ (การควบคุมคุณภาพด้วยคอมพิวเตอร์ ) ใช้สำหรับงานต่างๆ เช่น การวิเคราะห์ ความคลาดเคลื่อนของมิติ (ทางวิศวกรรม) อีกงานหนึ่งที่ดำเนินการในขั้นตอนนี้คือการจัดหาส่วนประกอบที่ซื้อจากภายนอก ซึ่งอาจใช้ ระบบ จัดซื้อจัดจ้างช่วย

เมื่อการออกแบบส่วนประกอบของผลิตภัณฑ์เสร็จสมบูรณ์แล้ว ขั้นตอนต่อไปคือการกำหนดวิธีการผลิต ซึ่งรวมถึงงาน CAD เช่น การออกแบบเครื่องมือ รวมถึงการสร้าง คำสั่งการตัดเฉือน CNCสำหรับชิ้นส่วนของผลิตภัณฑ์ ตลอดจนการสร้างเครื่องมือเฉพาะเพื่อผลิตชิ้นส่วนเหล่านั้น โดยใช้ซอฟต์แวร์ CAM ( การผลิตโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย ) แบบบูรณาการหรือแยกต่างหาก นอกจากนี้ยังเกี่ยวข้องกับเครื่องมือวิเคราะห์สำหรับการจำลองกระบวนการทำงาน เช่น การหล่อ การขึ้นรูป และการขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์

เมื่อกำหนดวิธีการผลิตได้แล้ว CPM ก็จะเข้ามามีบทบาท ซึ่งเกี่ยวข้องกับการใช้เครื่องมือ CAPE (วิศวกรรมการผลิตโดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย) หรือ CAP/CAPP ( การวางแผนการผลิต โดยใช้คอมพิวเตอร์ช่วย ) สำหรับการวางผังโรงงาน การจัดวางอุปกรณ์ และสิ่งอำนวยความสะดวก ตลอดจนการจำลองการผลิต เช่น การจำลองสายการผลิต การออกแบบตามหลักสรีรศาสตร์ในอุตสาหกรรม รวมถึงการจัดการการเลือกเครื่องมือ

หลังจากผลิตชิ้นส่วนเสร็จแล้ว สามารถตรวจสอบรูปทรงเรขาคณิตและขนาดของชิ้นส่วนเหล่านั้นเทียบกับข้อมูล CAD ดั้งเดิมได้โดยใช้อุปกรณ์และซอฟต์แวร์ตรวจสอบด้วยคอมพิวเตอร์ ควบคู่ไปกับงานด้านวิศวกรรม คือการออกแบบผลิตภัณฑ์เพื่อการขายและการจัดทำเอกสารทางการตลาด ซึ่งอาจรวมถึงการถ่ายโอนข้อมูลทางวิศวกรรม (รูปทรงเรขาคณิตและข้อมูลรายการชิ้นส่วน) ไปยังโปรแกรมออกแบบผลิตภัณฑ์บนเว็บและระบบ การจัดพิมพ์เอกสาร อื่นๆ

อีกขั้นตอนหนึ่งของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์เกี่ยวข้องกับการจัดการข้อมูล "ระหว่างการใช้งาน" ซึ่งอาจรวมถึงการให้การสนับสนุนและข้อมูลที่จำเป็นแก่ลูกค้าและวิศวกรบริการสำหรับการซ่อมแซมและบำรุงรักษาตลอดจนการจัดการของเสียหรือการรีไซเคิลซึ่งอาจเกี่ยวข้องกับการใช้เครื่องมือต่างๆ เช่น ซอฟต์แวร์การจัดการการบำรุงรักษา การซ่อมแซม และการยกเครื่อง ( MRO )

การพิจารณาบริการที่มีประสิทธิภาพเริ่มต้นตั้งแต่ระหว่างและแม้กระทั่งก่อนการออกแบบผลิตภัณฑ์ โดยเป็นส่วนสำคัญของการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ การจัดการวงจรชีวิตบริการ (SLM) มีจุดสัมผัสที่สำคัญในทุกขั้นตอนของวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ที่ต้องนำมาพิจารณา การเชื่อมต่อและเสริมสร้างความเชื่อมโยงทางดิจิทัลจะช่วยเพิ่มความชัดเจนในการมองเห็นภาพรวมของทุกฝ่าย ปรับปรุงคุณภาพข้อมูล และลดความล่าช้าและการทำงานซ้ำที่สิ้นเปลืองค่าใช้จ่าย

ทุกผลิตภัณฑ์ย่อมมีจุดสิ้นสุดของอายุการใช้งาน ไม่ว่าจะเป็นการกำจัดหรือทำลายวัตถุหรือข้อมูล ซึ่งจำเป็นต้องพิจารณาอย่างรอบคอบ เนื่องจากอาจมีกฎหมายกำหนดไว้ และจึงมีผลกระทบตามมาได้

ในระหว่างขั้นตอนการดำเนินงาน เจ้าของผลิตภัณฑ์อาจค้นพบส่วนประกอบและวัสดุสิ้นเปลืองที่หมดอายุการใช้งานแล้ว และมีแหล่งผลิตลดลงหรือขาดแคลน (DMSMS) หรืออาจพบว่าผลิตภัณฑ์ที่มีอยู่สามารถปรับปรุงให้ดียิ่งขึ้นสำหรับตลาดผู้ใช้ที่กว้างขึ้นหรือกำลังเกิดขึ้นใหม่ได้ง่ายกว่าหรือมีต้นทุนต่ำกว่าการออกแบบใหม่ทั้งหมด แนวทางการปรับปรุงให้ทันสมัยนี้มักจะช่วยยืดอายุการใช้งานของผลิตภัณฑ์และชะลอการกำจัดเมื่อหมดอายุการใช้งาน

แต่ละขั้นตอนข้างต้นไม่ควรถูกมองว่าแยกออกจากกัน ในความเป็นจริง โครงการไม่ได้ดำเนินไปตามลำดับหรือแยกจากโครงการพัฒนาผลิตภัณฑ์อื่นๆ โดยมีข้อมูลไหลเวียนระหว่างบุคคลและระบบต่างๆ ส่วนสำคัญของ PLM คือการประสานงานและการจัดการข้อมูลการกำหนดผลิตภัณฑ์ ซึ่งรวมถึงการจัดการการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรมและสถานะการวางจำหน่ายของส่วนประกอบ การกำหนดค่าผลิตภัณฑ์ที่แตกต่างกัน การจัดการเอกสาร การวางแผนทรัพยากรโครงการ ตลอดจนการประเมินระยะเวลาและความเสี่ยง

สำหรับงานเหล่านี้ จำเป็นต้องมีการจัดการข้อมูลในรูปแบบกราฟิก ข้อความ และเมตาข้อมูล เช่นรายการวัสดุของ ผลิตภัณฑ์ (BOM) ในระดับแผนกวิศวกรรม นี่คือขอบเขตของซอฟต์แวร์ การจัดการข้อมูลผลิตภัณฑ์ (PDM) หรือในระดับองค์กรคือซอฟต์แวร์การจัดการข้อมูลระดับองค์กร (EDM) แม้ว่าการแบ่งระดับที่เข้มงวดเช่นนี้อาจไม่ได้ถูกนำมาใช้เสมอไป แต่โดยทั่วไปแล้วมักพบเห็นระบบการจัดการข้อมูลสองระบบขึ้นไปภายในองค์กร ระบบเหล่านี้อาจเชื่อมโยงกับระบบอื่นๆ ขององค์กร เช่นSCM , CRMและERP ด้วย นอกจากนี้ยังมีระบบ การจัดการโครงการสำหรับการวางแผนโครงการ/โปรแกรม ที่เกี่ยวข้องกับระบบเหล่านี้ด้วย

บทบาทสำคัญนี้ครอบคลุมโดย เครื่องมือ พัฒนาผลิตภัณฑ์แบบร่วมมือ มากมาย ที่ทำงานตลอดวงจรชีวิตและข้ามองค์กร ซึ่งต้องใช้เครื่องมือทางเทคโนโลยีมากมายในด้านการประชุม การแบ่งปันข้อมูล และการแปลงข้อมูล สาขาเฉพาะทางนี้เรียกว่าการแสดงภาพผลิตภัณฑ์ซึ่งรวมถึงเทคโนโลยีต่างๆ เช่น DMU ( แบบจำลองดิจิทัล ) การสร้างต้นแบบดิจิทัลเสมือนจริงแบบดื่มด่ำ ( ความเป็นจริงเสมือน ) และ การ สร้าง ภาพเสมือนจริง

ชุดเครื่องมือที่หลากหลายซึ่งประกอบกันเป็นโซลูชัน PLM (เช่น CAD, CAM, CAx) นั้น เดิมทีถูกใช้งานโดยผู้เชี่ยวชาญเฉพาะด้านที่ทุ่มเทเวลาและความพยายามเพื่อพัฒนาทักษะที่จำเป็น นักออกแบบและวิศวกรสร้างผลลัพธ์ที่ยอดเยี่ยมด้วยระบบ CAD วิศวกรฝ่ายผลิตกลายเป็นผู้ใช้ CAM ที่มีทักษะสูง ในขณะที่นักวิเคราะห์ ผู้ดูแลระบบ และผู้จัดการเชี่ยวชาญเทคโนโลยีสนับสนุนเหล่านั้นอย่างเต็มที่ อย่างไรก็ตาม การที่จะได้รับประโยชน์สูงสุดจาก PLM นั้น จำเป็นต้องมีผู้คนจำนวนมากที่มีทักษะหลากหลายจากทั่วทั้งองค์กรขนาดใหญ่เข้าร่วม โดยแต่ละคนต้องมีความสามารถในการเข้าถึงและดำเนินการกับข้อมูลเข้าและข้อมูลออกของผู้อื่น

แม้ว่าเครื่องมือ PLM จะใช้งานง่ายขึ้นมาก แต่การฝึกอบรมบุคลากรทุกคนให้ใช้งานชุดเครื่องมือ PLM ทั้งหมดนั้นยังไม่สามารถทำได้จริง อย่างไรก็ตาม ในปัจจุบันมีการพัฒนาเพื่อเพิ่มความสะดวกในการใช้งานสำหรับผู้มีส่วนร่วมทุกคนในแวดวง PLM หนึ่งในความก้าวหน้าดังกล่าวคือการมีส่วนติดต่อผู้ใช้เฉพาะ "บทบาท" โดยผ่านส่วนติดต่อผู้ใช้ (UI) ที่ปรับแต่งได้ คำสั่งที่แสดงต่อผู้ใช้จะเหมาะสมกับหน้าที่และความเชี่ยวชาญของพวกเขา

เทคนิคเหล่านี้ได้แก่:

• เวิร์กโฟลว์วิศวกรรมแบบคู่ขนาน
• การออกแบบอุตสาหกรรม
• การออกแบบจากล่างขึ้นบน
• การออกแบบจากบนลงล่าง
• การออกแบบแบบปลายทั้งสองข้างชนตรงกลาง
• ขั้นตอนการทำงานออกแบบแบบโหลดด้านหน้า
• การออกแบบในบริบท
• การออกแบบแบบโมดูลาร์
• NPD ( การพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่)
• การออกแบบ DFSS สำหรับซิกซ์ซิกมา
• DFMA ( Design for Manufacture / Assembly) คือการออกแบบเพื่อการผลิต/ประกอบ
• วิศวกรรมการจำลองดิจิทัล
• การออกแบบที่ขับเคลื่อนด้วยความต้องการ
• การตรวจสอบความถูกต้องที่จัดการตามข้อกำหนด
• การจัดการการกำหนดค่า

วิศวกรรมพร้อมกัน (ภาษาอังกฤษแบบบริติช: simultaneous engineering ) คือกระบวนการทำงานที่แทนที่จะทำงานตามลำดับขั้นตอน จะดำเนินการหลายๆ งานพร้อมกัน ตัวอย่างเช่น เริ่มออกแบบเครื่องมือทันทีที่เริ่มการออกแบบรายละเอียด และก่อนที่การออกแบบรายละเอียดของผลิตภัณฑ์จะเสร็จสมบูรณ์ หรือเริ่มสร้างแบบจำลองของแข็งสำหรับการออกแบบรายละเอียดก่อนที่แบบจำลองพื้นผิวสำหรับการออกแบบแนวคิดจะเสร็จสมบูรณ์ แม้ว่าสิ่งนี้จะไม่จำเป็นต้องลดจำนวนกำลังคนที่จำเป็นสำหรับโครงการ เนื่องจากต้องมีการเปลี่ยนแปลงมากขึ้นเนื่องจากข้อมูลที่ไม่สมบูรณ์และเปลี่ยนแปลง แต่ก็ช่วยลดระยะเวลานำและเวลาในการออกสู่ตลาดได้อย่างมาก ^{[ 18 ]}

ระบบ CAD ที่ใช้คุณลักษณะช่วยให้สามารถทำงานพร้อมกันได้ทั้งบนแบบจำลอง 3 มิติและแบบร่าง 2 มิติ โดยใช้ไฟล์แยกกันสองไฟล์ โดยแบบร่างจะอ้างอิงข้อมูลในแบบจำลอง และเมื่อแบบจำลองเปลี่ยนแปลง แบบร่างก็จะอัปเดตตามไปด้วย นอกจากนี้ โปรแกรม CAD บางโปรแกรมยังอนุญาตให้คัดลอกรูปทรงเรขาคณิตระหว่างไฟล์ได้แบบสัมพันธ์กัน ตัวอย่างเช่น การคัดลอกแบบชิ้นส่วนไปยังไฟล์ที่นักออกแบบเครื่องมือใช้ จากนั้นวิศวกรฝ่ายผลิตสามารถเริ่มทำงานกับเครื่องมือได้ก่อนที่จะมีการกำหนดแบบขั้นสุดท้าย และเมื่อแบบเปลี่ยนขนาดหรือรูปร่าง รูปทรงเรขาคณิตของเครื่องมือก็จะอัปเดตตามไปด้วย

วิศวกรรมแบบคู่ขนานยังมีประโยชน์เพิ่มเติมคือ ช่วยให้การสื่อสารระหว่างแผนกต่างๆ ดีขึ้นและรวดเร็วยิ่งขึ้น ลดโอกาสที่จะเกิดการเปลี่ยนแปลงการออกแบบที่ล่าช้าและมีค่าใช้จ่ายสูง นอกจากนี้ยังใช้วิธีการป้องกันปัญหา ซึ่งแตกต่างจากวิธีการแก้ปัญหาและการออกแบบใหม่ของวิศวกรรมแบบลำดับขั้นตอนแบบดั้งเดิม

การออกแบบจากล่างขึ้นบน (เน้น CAD) เกิดขึ้นเมื่อการกำหนดแบบจำลอง 3 มิติของผลิตภัณฑ์เริ่มต้นจากการสร้างส่วนประกอบแต่ละชิ้น จากนั้นจึงนำส่วนประกอบเหล่านั้นมารวมกันในรูปแบบเสมือนจริงในชุดประกอบย่อยที่มีมากกว่าหนึ่งระดับ จนกระทั่งได้ผลิตภัณฑ์ที่สมบูรณ์ในรูปแบบดิจิทัล ซึ่งบางครั้งเรียกว่า "โครงสร้างการตรวจสอบ" ที่แสดงให้เห็นว่าผลิตภัณฑ์จะมีลักษณะอย่างไร รายการวัสดุ (BOM) ประกอบด้วยส่วนประกอบทางกายภาพ (ของแข็ง) ทั้งหมดของผลิตภัณฑ์จากระบบ CAD นอกจากนี้ (แต่ไม่เสมอไป) อาจมี "รายการวัสดุจำนวนมาก" อื่นๆ ที่จำเป็นสำหรับผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย แต่ (แม้จะมีมวลและปริมาตรทางกายภาพที่แน่นอน) โดยทั่วไปไม่ได้เกี่ยวข้องกับรูปทรงเรขาคณิตของ CAD เช่น สี กาว น้ำมัน เทปกาว และวัสดุอื่นๆ

การออกแบบจากล่างขึ้นบนมักมุ่งเน้นไปที่ความสามารถของเทคโนโลยีทางกายภาพที่มีอยู่จริงในโลกแห่งความเป็นจริง โดยนำเอาวิธีแก้ปัญหาที่เหมาะสมที่สุดกับเทคโนโลยีนั้นมาใช้ เมื่อวิธีแก้ปัญหาจากล่างขึ้นบนเหล่านี้มีคุณค่าในโลกแห่งความเป็นจริง การออกแบบจากล่างขึ้นบนก็จะมีประสิทธิภาพมากกว่าการออกแบบจากบนลงล่างมาก ความเสี่ยงของการออกแบบจากล่างขึ้นบนคือ มันอาจให้วิธีแก้ปัญหาที่มีมูลค่าต่ำได้อย่างมีประสิทธิภาพมาก จุดเน้นของการออกแบบจากล่างขึ้นบนคือ "เราจะทำอะไรได้อย่างมีประสิทธิภาพที่สุดด้วยเทคโนโลยีนี้" มากกว่าจุดเน้นของการออกแบบจากบนลงล่างซึ่งคือ "อะไรคือสิ่งที่มีคุณค่ามากที่สุดที่จะทำ"

การออกแบบแบบบนลงล่าง (Top-down design) มุ่งเน้นไปที่ข้อกำหนดด้านฟังก์ชันการทำงานระดับสูง โดยให้ความสำคัญกับเทคโนโลยีการใช้งานที่มีอยู่ค่อนข้างน้อย ข้อกำหนดระดับบนสุดจะถูกแบ่งย่อยออกเป็นโครงสร้างและข้อกำหนดระดับล่างลงไปเรื่อยๆ จนกว่าจะถึงชั้นการใช้งานทางกายภาพ ความเสี่ยงของการออกแบบแบบบนลงล่างคือ อาจไม่สามารถใช้ประโยชน์จากแอปพลิเคชันที่มีประสิทธิภาพมากขึ้นของเทคโนโลยีทางกายภาพในปัจจุบันได้ เนื่องจากมีชั้นนามธรรมระดับล่างมากเกินไปอันเนื่องมาจากการใช้เส้นทางนามธรรมที่ไม่เหมาะสมกับส่วนประกอบที่มีอยู่ เช่น การระบุส่วนประกอบการตรวจจับ การประมวลผล และการสื่อสารไร้สายแยกกัน แม้ว่าจะมีส่วนประกอบที่เหมาะสมซึ่งรวมส่วนประกอบเหล่านี้ไว้ด้วยกันอยู่แล้วก็ตาม ข้อดีของการออกแบบแบบบนลงล่างคือ ช่วยให้ยังคงมุ่งเน้นไปที่ข้อกำหนดของโซลูชันที่ดีที่สุด

การออกแบบแบบ Top-down ที่เน้นส่วนประกอบอาจช่วยลดความเสี่ยงบางอย่างของการออกแบบแบบ Top-down ได้ วิธีการนี้เริ่มต้นด้วยแบบจำลองเค้าโครง ซึ่งมักจะเป็นภาพร่าง 2 มิติอย่างง่ายที่กำหนดขนาดพื้นฐานและพารามิเตอร์หลักบางอย่าง ซึ่งอาจรวมถึง องค์ประกอบ การออกแบบทางอุตสาหกรรม บางอย่าง รูปทรงเรขาคณิตจากแบบจำลองนี้จะถูกคัดลอกลงไปยังระดับถัดไป ซึ่งแสดงถึงระบบย่อยต่างๆ ของผลิตภัณฑ์ จากนั้นรูปทรงเรขาคณิตในระบบย่อยจะถูกนำมาใช้เพื่อกำหนดรายละเอียดเพิ่มเติมในระดับที่ต่ำกว่า ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของผลิตภัณฑ์ จะมีการสร้างระดับการประกอบนี้หลายระดับจนกว่าจะสามารถระบุคำจำกัดความพื้นฐานของส่วนประกอบได้ เช่น ตำแหน่งและขนาดหลัก จากนั้นข้อมูลนี้จะถูกคัดลอกไปยังไฟล์ส่วนประกอบ ในไฟล์เหล่านี้ ส่วนประกอบต่างๆ จะถูกกำหนดรายละเอียด นี่คือจุดเริ่มต้นของการประกอบแบบ Bottom-up แบบดั้งเดิม

โครงสร้างแบบจากบนลงล่างบางครั้งเรียกว่า "โครงสร้างควบคุม" หากใช้ไฟล์เดียวในการกำหนดเค้าโครงและพารามิเตอร์สำหรับโครงสร้างการตรวจสอบ มักเรียกว่าไฟล์โครงร่าง

วิศวกรรมการป้องกันประเทศโดยทั่วไปจะพัฒนาโครงสร้างผลิตภัณฑ์จากบนลงล่าง กระบวนการวิศวกรรมระบบ^{[ 19 ]}กำหนดการแบ่งย่อยฟังก์ชันของข้อกำหนด จากนั้นจึงจัดสรรโครงสร้างผลิตภัณฑ์ทางกายภาพให้กับฟังก์ชันต่างๆ แนวทางจากบนลงล่างนี้โดยปกติจะมีระดับล่างของโครงสร้างผลิตภัณฑ์ที่พัฒนาจากข้อมูล CAD เป็นโครงสร้างหรือการออกแบบจากล่างขึ้นบน

การออกแบบแบบ Both-ends-against-the-middle (BEATM) คือกระบวนการออกแบบที่พยายามผสมผสานคุณสมบัติที่ดีที่สุดของการออกแบบแบบบนลงล่าง (top-down design) และการออกแบบแบบล่างขึ้นบน (bottom-up design) เข้าไว้ในกระบวนการเดียว กระบวนการออกแบบ BEATM อาจเริ่มต้นด้วยเทคโนโลยีใหม่ ๆ ที่ชี้ให้เห็นถึงแนวทางแก้ไขที่มีคุณค่า หรืออาจเริ่มต้นด้วยมุมมองแบบบนลงล่างเกี่ยวกับปัญหาสำคัญที่ต้องการวิธีแก้ไข ในทั้งสองกรณี คุณลักษณะสำคัญของวิธีการออกแบบ BEATM คือการมุ่งเน้นไปที่ทั้งสองด้านของกระบวนการออกแบบในทันที: มุมมองแบบบนลงล่างเกี่ยวกับข้อกำหนดของวิธีการแก้ไข และมุมมองแบบล่างขึ้นบนเกี่ยวกับเทคโนโลยีที่มีอยู่ซึ่งอาจให้คำมั่นสัญญาว่าจะได้วิธีการแก้ไขที่มีประสิทธิภาพ กระบวนการออกแบบ BEATM ดำเนินการจากทั้งสองด้านเพื่อค้นหาการผสมผสานที่เหมาะสมที่สุดระหว่างข้อกำหนดแบบบนลงล่างและการนำไปใช้ที่มีประสิทธิภาพแบบล่างขึ้นบน ด้วยวิธีนี้ BEATM ได้แสดงให้เห็นแล้วว่าสามารถนำเสนอสิ่งที่ดีที่สุดของทั้งสองวิธีการได้อย่างแท้จริง อันที่จริง เรื่องราวความสำเร็จที่ดีที่สุดบางส่วนจากทั้งแบบบนลงล่างหรือล่างขึ้นบนนั้นประสบความสำเร็จเนื่องจากการใช้ระเบียบวิธี BEATM อย่างเป็นธรรมชาติแต่โดยไม่รู้ตัว เมื่อนำไปใช้อย่างมีสติ BEATM จะมอบข้อดีที่มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น

การออกแบบแบบ Front loading คือการยกระดับการออกแบบจากบนลงล่างไปอีกขั้น โครงสร้างการควบคุมและการตรวจสอบที่สมบูรณ์ รวมถึงข้อมูลปลายทาง เช่น แบบร่าง การพัฒนาเครื่องมือ และโมเดล CAM จะถูกสร้างขึ้นก่อนที่จะมีการกำหนดผลิตภัณฑ์หรืออนุมัติการเริ่มต้นโครงการ ชุดไฟล์เหล่านี้จะประกอบเป็นแม่แบบที่สามารถใช้สร้างตระกูลผลิตภัณฑ์ได้ เมื่อตัดสินใจที่จะใช้ผลิตภัณฑ์ใหม่ พารามิเตอร์ของผลิตภัณฑ์จะถูกป้อนเข้าไปในแบบจำลองแม่แบบ และข้อมูลที่เกี่ยวข้องทั้งหมดจะได้รับการอัปเดต แน่นอนว่าแบบจำลองความสัมพันธ์ที่กำหนดไว้ล่วงหน้าจะไม่สามารถคาดการณ์ความเป็นไปได้ทั้งหมดได้ และจะต้องมีการทำงานเพิ่มเติม หลักการสำคัญคือ งานทดลอง/การวิจัยส่วนใหญ่ได้เสร็จสิ้นไปแล้ว ความรู้จำนวนมากถูกสร้างขึ้นในแม่แบบเหล่านี้เพื่อนำกลับมาใช้ใหม่กับผลิตภัณฑ์ใหม่ วิธีนี้ต้องใช้ทรัพยากรเพิ่มเติม "ในตอนเริ่มต้น" แต่สามารถลดเวลาตั้งแต่การเริ่มต้นโครงการจนถึงการเปิดตัวได้อย่างมาก อย่างไรก็ตาม วิธีการดังกล่าวจำเป็นต้องมีการเปลี่ยนแปลงองค์กร เนื่องจากความพยายามด้านวิศวกรรมจำนวนมากถูกย้ายไปยังแผนกพัฒนา "ออฟไลน์" อาจมองได้ว่าเป็นเหมือนการสร้างรถต้นแบบเพื่อทดสอบเทคโนโลยีใหม่สำหรับผลิตภัณฑ์ในอนาคต แต่ในกรณีนี้ ผลงานถูกนำไปใช้โดยตรงกับผลิตภัณฑ์รุ่นต่อไป

ชิ้นส่วนแต่ละชิ้นไม่สามารถสร้างขึ้นโดยแยกจากกันได้ แบบจำลอง CADและCAIDของชิ้นส่วนต่างๆ ถูกสร้างขึ้นโดยพิจารณาจากชิ้นส่วนอื่นๆ ทั้งหมดหรือบางส่วนในผลิตภัณฑ์ที่กำลังพัฒนา ซึ่งทำได้โดยใช้ เทคนิค การสร้างแบบจำลองประกอบสามารถมองเห็นและอ้างอิงรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นส่วนอื่นๆ ได้ภายในเครื่องมือ CAD ที่ใช้งานอยู่ ชิ้นส่วนอื่นๆ ที่อ้างอิงอาจถูกสร้างขึ้นโดยใช้เครื่องมือ CAD เดียวกันหรือไม่ก็ได้ โดยรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นส่วนเหล่านั้นอาจถูกแปลงมาจากรูปแบบการพัฒนาผลิตภัณฑ์ร่วมกัน (CPD) อื่นๆ การตรวจสอบการประกอบบางอย่าง เช่นDMUก็ดำเนินการโดยใช้ซอฟต์แวร์ แสดงภาพผลิตภัณฑ์ ด้วยเช่นกัน

การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์และกระบวนการ(PPLM)เป็นอีกแนวทางหนึ่งของ PLM ที่ให้ความสำคัญกับกระบวนการผลิตผลิตภัณฑ์เท่าเทียมกับตัวผลิตภัณฑ์เอง โดยทั่วไปแล้ว แนวทางนี้พบได้ในตลาดวิทยาศาสตร์ชีวภาพและสารเคมีพิเศษ ขั้นสูง กระบวนการเบื้องหลังการผลิตสารประกอบใดๆ เป็นองค์ประกอบสำคัญในการยื่นขออนุมัติยาใหม่ ดังนั้น PPLM จึงมุ่งเน้นการจัดการข้อมูลเกี่ยวกับการพัฒนาของกระบวนการในลักษณะเดียวกับที่ PLM พื้นฐานกล่าวถึงการจัดการข้อมูลเกี่ยวกับการพัฒนาของผลิตภัณฑ์

รูปแบบหนึ่งของการนำ PPLM ไปใช้คือ ระบบการพัฒนาและดำเนินการกระบวนการ ( Process Development Execution Systems : PDES) โดยทั่วไปแล้ว ระบบเหล่านี้จะดำเนินการตลอดวงจรการพัฒนาเทคโนโลยีการผลิตขั้นสูง ตั้งแต่แนวคิดเริ่มต้น การพัฒนา ไปจนถึงการผลิต PDES ผสานรวมผู้คนที่มีภูมิหลังแตกต่างกัน จากนิติบุคคล ข้อมูล สารสนเทศ ความรู้ และกระบวนการทางธุรกิจที่อาจแตกต่างกัน

หลังภาวะเศรษฐกิจถดถอยครั้งใหญ่การลงทุนใน PLM ตั้งแต่ปี 2010 เป็นต้นไปแสดงให้เห็นอัตราการเติบโตที่สูงกว่าการใช้จ่ายด้านไอทีทั่วไปส่วนใหญ่^{[ 20 ]}

ในปี 2020 มีการประมาณการว่าการใช้จ่ายทั้งหมดสำหรับซอฟต์แวร์และบริการ PLM จะอยู่ที่ 26 พันล้านดอลลาร์ต่อปี โดยมีอัตราการเติบโตเฉลี่ยต่อปีประมาณ 7.2% ตั้งแต่ปี 2021 ถึง 2028 ^{[ 21 ]}คาดว่าการเติบโตนี้จะได้รับแรงผลักดันจากความต้องการโซลูชันซอฟต์แวร์สำหรับฟังก์ชันการจัดการ เช่น การจัดการการเปลี่ยนแปลง ต้นทุน การปฏิบัติตามกฎระเบียบ ข้อมูล และการกำกับดูแล^{[ 21 ]}

ตามที่ Malakooti (2013) ^{[ 22 ]}กล่าวไว้ มีวัตถุประสงค์ระยะยาวห้าประการที่ควรพิจารณาในระบบการผลิต:

• ต้นทุน: ซึ่งสามารถวัดได้ในรูปของหน่วยเงินตรา และโดยปกติจะประกอบด้วยต้นทุนคงที่และต้นทุนผันแปร
• ประสิทธิภาพการผลิต: สามารถวัดได้จากจำนวนผลิตภัณฑ์ที่ผลิตได้ในช่วงเวลาหนึ่ง
• คุณภาพ: ซึ่งสามารถวัดได้จากระดับความพึงพอใจของลูกค้าเป็นต้น
• ความยืดหยุ่น: ซึ่งอาจพิจารณาได้ว่าเป็นความสามารถของระบบในการผลิตผลิตภัณฑ์ที่หลากหลาย ตัวอย่างเช่น
• ความยั่งยืน: ซึ่งสามารถวัดได้ในแง่ของความสมบูรณ์ทางนิเวศวิทยา กล่าวคือ ผลกระทบทางชีวภาพและสิ่งแวดล้อมของระบบการผลิต

ความสัมพันธ์ระหว่างวัตถุทั้งห้านี้สามารถนำเสนอได้ในรูปพีระมิด โดยที่ยอดพีระมิดแสดงถึงต้นทุนต่ำที่สุด ผลผลิตสูงสุด คุณภาพสูงสุด ความยืดหยุ่นสูงสุด และความยั่งยืนสูงสุด จุดต่างๆ ภายในพีระมิดนี้สัมพันธ์กับเกณฑ์ทั้งห้าในรูปแบบต่างๆ ยอดพีระมิดแสดงถึงระบบในอุดมคติ (แต่มีโอกาสน้อยมากที่จะเป็นไปได้) ในขณะที่ฐานของพีระมิดแสดงถึงระบบที่แย่ที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้

• Bergsjö, Dag (2009). การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ – มุมมองเชิงสถาปัตยกรรมและองค์กร (PDF) . มหาวิทยาลัยเทคโนโลยี Chalmers. ISBN 978-91-7385-257-9.
• Grieves, Michael (2005). การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์: ขับเคลื่อนความคิดแบบลีนรุ่นต่อไป . McGraw-Hill. ISBN 978-0-07-145230-4.
• Saaksvuori, Antti (2008). การจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ . Springer. ISBN 978-3-540-78173-8.

• สื่อที่เกี่ยวข้องกับการจัดการวงจรชีวิตผลิตภัณฑ์ใน Wikimedia Commons