การจัดการเครื่องมือมีความจำเป็นในงานโลหะเพื่อให้ข้อมูลเกี่ยวกับเครื่องมือที่มีอยู่สามารถจัดระเบียบและบูรณาการได้อย่างเป็นระบบ ข้อมูลจะถูกจัดเก็บไว้ในฐานข้อมูล และลงทะเบียนและนำไปใช้โดยใช้ระบบการจัดการเครื่องมือ การจัดการข้อมูลเครื่องมือประกอบด้วยฟิลด์ข้อมูล กราฟ และพารามิเตอร์เฉพาะที่จำเป็นต่อการผลิต ซึ่งแตกต่างจากการจัดการอุปกรณ์การผลิตทั่วไป

แตกต่างจากเครื่องมือช่าง ทั่วไป เครื่องมือใน เครื่องจักร ควบคุมด้วยระบบดิจิทัลประกอบด้วยชิ้นส่วนหลายชิ้น เช่นใบมีดตัด (ซึ่งอาจเป็นชิ้นเดียวหรือประกอบด้วยตัวใบมีดและเม็ดมีดที่เปลี่ยนได้ ) ปลอกจับและตัวยึดใบมีดที่มีรูปทรงเรียวตามแบบเครื่องจักรการประกอบชิ้นส่วนเหล่านี้เข้าด้วยกันอย่างแม่นยำเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อให้ได้ผลผลิตที่ปราศจากข้อผิดพลาด

การผลิตชิ้นส่วนด้วยเครื่องจักร CNC (เครื่องจักรควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์) ต้องใช้ชุดเครื่องมือหลายชุด ซึ่งมีการจัดทำเอกสารไว้ในรายการ แต่ละส่วนประกอบ แต่ละชุดประกอบ และแต่ละรายการจะมีตัวระบุที่ใช้ค้นหาข้อมูลจำเพาะ การจัดการเครื่องมือแบ่งออกเป็นเอกสาร ( ข้อมูลหลัก ) และโลจิสติกส์ ( ข้อมูลธุรกรรม ) เอกสารประกอบด้วยข้อมูลที่จำเป็นสำหรับกระบวนการผลิตที่ราบรื่นและเข้าใจง่าย สามารถจัดการชิ้นส่วนอะไหล่ ประสบการณ์ในการผลิต และข้อมูลที่เกี่ยวข้องได้ มีฟังก์ชันหลายอย่างให้เลือกใช้ในการจัดการ ประมวลผล พิมพ์ และผสานรวมกับแอปพลิเคชันอื่นๆ

งานโลจิสติกส์เกี่ยวข้องกับการวางแผนความต้องการ การจัดหา และการกำหนดตำแหน่งของเครื่องมือ ซึ่งรวมถึงการกำหนดตำแหน่งในคลังสินค้าและการจัดซื้อชิ้นส่วนแต่ละชิ้นพร้อมรายงานการบริโภคที่เกี่ยวข้อง นอกจากนี้ยังช่วยในการวางแผนและประสานงานการเคลื่อนย้ายชิ้นส่วนประกอบภายในพื้นที่การผลิตด้วย

ในช่วงทศวรรษ 2000 และ 2010 การจัดการเครื่องมือได้เปลี่ยนไปสู่รูปแบบที่เครื่องอ่านได้ซึ่ง เป็นมาตรฐานสากล สำหรับการเข้ารหัสข้อมูลเครื่องมือมากขึ้น ซึ่งทำให้สามารถใช้ซอฟต์แวร์ที่ดีขึ้น ระบบอัตโนมัติที่มากขึ้น และการจำลองที่ดีขึ้นได้ISO 13399 (การแสดงและการแลกเปลี่ยนข้อมูลเครื่องมือตัด) "เป็นมาตรฐานสากลที่ออกแบบมาเพื่อให้ภาคอุตสาหกรรมมีภาษาทั่วไปในการอธิบายผลิตภัณฑ์เครื่องมือตัดในรูปแบบดิจิทัล" ^{[ 1 ]}

ข้อมูลหลักอธิบายถึงลักษณะทางเรขาคณิต ส่วนประกอบ และการใช้งานของเครื่องมือ ข้อมูลนี้แบ่งออกเป็นข้อกำหนดและคำแนะนำการใช้งาน ข้อมูลหลักอธิบายถึงเครื่องมือในด้านคุณภาพ แต่ไม่ได้ระบุปริมาณและสถานที่ตั้ง

ชิ้นส่วนต่างๆ คือองค์ประกอบแต่ละชิ้นที่สามารถนำมาประกอบกันเป็นชุดได้ ชิ้นส่วนเหล่านี้จะถูกซื้อเป็นหน่วยและเก็บไว้ในห้องเครื่องมือ ชิ้นส่วนที่ใช้ในการตัด (เช่นเม็ดมีด ) จะสึกหรอระหว่างการใช้งาน ดังนั้นจึงต้องซื้อและเปลี่ยนใหม่เป็นระยะ ชิ้นส่วนที่ไม่ใช้ในการตัด (เช่นคอลเล็ต ) มีจำนวนแทบไม่จำกัด มักจะซื้อพร้อมกับเครื่องจักรใหม่ (อุปกรณ์จับยึดก็จัดอยู่ในกลุ่มชิ้นส่วนที่ไม่ใช้ในการตัดเช่นกัน)

• ข้อมูลส่วนหัวมีโครงสร้างที่เป็นมาตรฐานเดียวกันและประกอบด้วยข้อมูลต่างๆ เช่น ชื่อ รหัสสินค้าของผู้จำหน่าย และหมายเลขสินค้าที่ไม่ซ้ำกัน แต่ละส่วนประกอบจะถูกกำหนดประเภทเครื่องมือเฉพาะ ซึ่งกำหนดจำนวนและคำอธิบายของช่องข้อมูลที่จำเป็น นอกจากนี้ แต่ละส่วนประกอบยังเชื่อมโยงกับหมวดหมู่เครื่องมือที่อยู่ใน โครงสร้าง แบบต้นไม้ เฉพาะของผู้ใช้ ซึ่งช่วยในการค้นหาเครื่องมือตามเกณฑ์ทางเทคนิคโดยไม่ต้องระบุหมายเลข
• ข้อมูลเชิงพรรณนา (ค่าทางเรขาคณิต) จะแตกต่างกันไปตามประเภทของเครื่องมือ ช่องข้อมูลต่างๆ จะระบุไว้ในรายการคุณลักษณะของคลาส ความหมายของช่องข้อมูลทางเรขาคณิตจะแสดงด้วยแผนภาพและรูปภาพ มาตรฐาน DIN 4000 แนะนำให้ใช้แผนภาพและรูปภาพในการอธิบาย กราฟิกที่แตกต่างกันสำหรับฟังก์ชันต่างๆ จะถูกจัดเก็บไว้ในฐานข้อมูล หรือกับส่วนประกอบต่างๆ ผ่านการเชื่อมโยงข้อมูล

โดยทั่วไปแล้ว ภาพประกอบกราฟิกที่ใช้มีอยู่ 4 ประเภท ได้แก่:

1. ตัวอย่างเช่น ภาพวาด 2 มิติ ในรูปแบบ DXFตามมาตรฐาน ISG/BMG สำหรับข้อมูลทางเรขาคณิต
2. ข้อมูล PDFจากผู้ผลิตเครื่องมือ ในรูปแบบเอกสารข้อมูลจำเพาะพร้อมภาพแสดงชิ้นส่วนแยกประกอบ
3. ข้อมูล 3 มิติ (เช่นSTEPหรือSTL ) สำหรับใช้ในระบบ CAM
4. รูปภาพ (เช่นJPG ) เป็นข้อมูลกราฟิก

• ข้อมูลการตัด ( ความเร็วและอัตราป้อน ) จะถูกจัดเก็บไว้สำหรับชิ้นส่วนตัดเพื่อให้ได้ประสิทธิภาพการกำจัดเศษที่ดีที่สุด ข้อมูลที่แตกต่างกันจะใช้กับวัสดุและวิธีการแปรรูปที่แตกต่างกัน รวมถึงจำนวนรอบ การป้อนแบบค่อยเป็นค่อยไป การระบายความร้อน และวิธีการผลิต

ชุดเครื่องมือประกอบขึ้นจากชิ้นส่วนหลายชิ้น ชิ้นส่วนที่ปลายด้านท้ายต้องเชื่อมต่อกับเครื่องมือกลและชิ้นส่วนตัดจะอยู่ตรงปลายอีกด้านหนึ่ง (เช่นดอกสว่านหรือเม็ดมีด ) มีการใช้ชิ้นส่วนต่างๆ ระหว่างทาง (เช่น ตัวต่อขยาย ปลอกจับดอกสว่าน) เพื่อให้ได้รูปทรงที่ต้องการ เอกสารประกอบการประกอบจะอธิบายวิธีการประกอบชิ้นส่วนต่างๆ เพื่อให้แน่ใจว่ารูปทรงที่ใช้ใน ระบบ CAMตรงกับรูปทรงของเครื่องมือจริงในเครื่อง CNC

• ข้อมูลส่วนหัวประกอบด้วยข้อมูลต่างๆ เช่น รหัสประจำตัว หมายเลขเฉพาะ และประเภทเครื่องมือที่จัดสรรให้
• ข้อมูลทางเรขาคณิตจะถูกคำนวณโดยตรงจากข้อมูลของส่วนประกอบที่ใช้ เครื่องมือที่ปรับได้ (เช่น ดอกสว่านละเอียดที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางปรับได้) จะถูกจัดเก็บไว้เพิ่มเติมจากข้อมูลการประกอบ
• คู่มือการประกอบประกอบด้วยรายการวัสดุรวมถึงข้อมูลสำหรับการประกอบชิ้นส่วนที่สำคัญสำหรับการประกอบเฉพาะนั้นๆ (เช่น การปรับค่าความคลาดเคลื่อน +0.03/-0.01 มม.)
• ค่าที่กำหนดไว้สำหรับการตั้งค่าล่วงหน้าจะใช้เป็นค่าเริ่มต้นในกระบวนการวัดด้วยเครื่องตั้งค่าเครื่องมือ นอกจากค่าที่กำหนดไว้สำหรับรูปทรงเรขาคณิตแล้ว ยังสามารถระบุตำแหน่งที่แน่นอนของเครื่องมือและวิธีการวัดได้ เช่น สำหรับเครื่องมือเซาะร่อง จะต้องวัดที่มุมซ้ายหรือขวา เป็นต้น
• โดยทั่วไป ข้อมูลการตัดจะใช้เป็นข้อแนะนำสำหรับการประกอบ และจะถูกปรับให้เข้ากับสถานการณ์เฉพาะของการประกอบนั้นๆ ข้อกำหนดต่างๆ จะได้รับการปรับปรุงด้วยความช่วยเหลือจากประสบการณ์จริง และจะพร้อมใช้งานสำหรับการเขียนโปรแกรม NC ในระบบ CAM โดยอัตโนมัติ

รายการเครื่องมือประกอบด้วยชุดเครื่องมือทั้งหมดที่จำเป็นสำหรับการทำงานของเครื่องจักรโดยจะพิมพ์ออกมาเป็นรายการเลือกเครื่องมือ และใช้สำหรับการทดสอบระบบและการให้คำแนะนำเกี่ยวกับการตั้งค่าชุดประกอบ บ่อยครั้งที่คำแนะนำและข้อมูลไม่ได้เกี่ยวข้องโดยตรงกับเครื่องมือ (เช่น การจับยึด อุปกรณ์จับยึด ชื่อโปรแกรม NC เป็นต้น) เพื่อให้แน่ใจว่าเอกสารทั้งหมดสำหรับการทำงานสามารถดูได้พร้อมกัน

• ข้อมูลส่วนหัวประกอบด้วยข้อมูลต่างๆ เช่น ชื่อ รหัสประจำตัวที่ไม่ซ้ำกัน และการกำหนดให้กับเครื่องจักรที่ถูกต้อง สามารถใช้การผสมผสานระหว่าง "หมายเลขชิ้นส่วน + การดำเนินการ" หรือ "หมายเลขแบบ + การดำเนินการ" ได้
• รายการประกอบประกอบด้วยชิ้นส่วนประกอบทั้งหมดที่จำเป็นสำหรับการทำงาน พร้อมทั้งช่องที่กำหนดไว้ในเครื่องจักร (หมายเลข T, หัวจับ) รายการดังกล่าวรวมถึงข้อกำหนดสำหรับการประกอบ ซึ่งใช้ได้เฉพาะกับการทำงานเฉพาะนี้เท่านั้น (เช่น ความยาวการตัดขั้นต่ำ) ชิ้นส่วนประกอบจะถูกจัดเรียงตามลำดับที่ใช้ในโปรแกรม NC
• แบบพิมพ์ (รายการเลือกชิ้นส่วน) ใช้สำหรับการเลือกชิ้นส่วนและการประกอบเครื่องมือให้เสร็จสมบูรณ์ในขั้นตอนการผลิตเครื่องมือ โดยประกอบด้วยชิ้นส่วนที่จำเป็น ตำแหน่งจัดเก็บ รายละเอียดทางเรขาคณิตที่สำคัญ และค่าความคลาดเคลื่อนที่ยอมรับได้ของเครื่องมือทั้งหมด

นอกเหนือจากข้อมูลเครื่องมือหลักแล้ว ตารางข้อมูลเสริมยังช่วยให้การเก็บรวบรวมข้อมูล ง่ายขึ้น โดยใช้ค่าที่เลือกจากตาราง เมื่อเทียบกับการป้อนข้อมูลด้วยตนเอง วิธีนี้ช่วยให้การเก็บรวบรวมข้อมูลสะดวกและสม่ำเสมอยิ่งขึ้น

• เงื่อนไขการจับคู่ จะระบุเงื่อนไขทางเรขาคณิต ที่ชิ้นส่วนอื่นต้องมีเพื่อให้สามารถเชื่อมต่อกันได้ หากชิ้นส่วนหนึ่งมีเงื่อนไขการจับคู่ทางด้านขวา เช่น ชิ้นส่วนถัดไปทางด้านซ้าย ก็สามารถประกอบเข้าด้วยกันได้ การใช้เงื่อนไขการจับคู่ทำให้การค้นหาชิ้นส่วนที่เข้ากันได้ง่ายขึ้นและปลอดภัยยิ่งขึ้น เมื่อป้อนชิ้นส่วนลงในฐานข้อมูล ระบบจะเลือกเงื่อนไขการจับคู่ที่ถูกต้องจากตารางสำหรับทั้งสองด้าน
• จำเป็นต้องมี รายการวัสดุที่ใช้ในการทำงานเพื่อกำหนดเงื่อนไขการตัด รายการดังกล่าวประกอบด้วยคุณสมบัติที่แตกต่างกันและข้อกำหนดเพิ่มเติมสำหรับวัสดุแต่ละชนิด โดยมีการกำหนดชื่อเฉพาะตามที่แต่ละองค์กรใช้
• การจำแนกประเภทเครื่องมือใช้เพื่อจัดระเบียบเครื่องมือในเชิงเทคนิค เครื่องมือทั้งหมดที่ถูกจัดอยู่ในประเภทเครื่องมือเดียวกันนั้นเหมาะสมกับงานเดียวกัน แต่จะมีขนาดแตกต่างกัน ประเภทเครื่องมือจะถูกจัดเรียงในรูปแบบต้นไม้ ซึ่งผู้ใช้สามารถปรับแต่งและขยายเพิ่มเติมได้
• ประเภทของเครื่องมือพร้อมรูปภาพที่เกี่ยวข้องจะอธิบายค่าทางเรขาคณิตที่ต้องการและตำแหน่งที่ทำการวัด เครื่องมือแต่ละประเภทจะถูกกำหนดให้กับรายการคลาสของคุณลักษณะที่กำหนดฟิลด์ข้อมูลของส่วนประกอบต่างๆ
• สถานที่ต่างๆใช้เพื่อระบุตำแหน่งของชิ้นส่วนประกอบและชิ้นส่วนต่างๆ ในด้านโลจิสติกส์ สถานที่เหล่านี้สะท้อนให้เห็นถึงสภาพแวดล้อมการผลิตและรวมถึงพื้นที่ทั้งหมดที่สามารถวางเครื่องมือและอุปกรณ์ได้ โดยแบ่งออกเป็นสถานที่จัดเก็บ สถานที่ระหว่างดำเนินการ หน่วยเตรียมการ และหน่วยการผลิต (เครื่องจักร) สถานที่หลายแห่งจะถูกจัดกลุ่มเป็นแผนก และสถานที่เหล่านั้นเองก็สามารถแบ่งย่อยออกเป็นสถานที่แต่ละแห่งได้ ระดับรายละเอียดและความลึกของโครงสร้างจะถูกกำหนดเฉพาะในส่วนที่จำเป็นต่อด้านโลจิสติกส์ เท่านั้น
• ศูนย์ต้นทุนใช้ในงานโลจิสติกส์เพื่อประเมินการใช้งานเครื่องมือในแผนกต่างๆ (เช่น แผนกกลึง) เมื่อมีการนำชิ้นส่วนออกจากคลังสินค้า จะมีการระบุหมายเลขศูนย์ต้นทุนของชิ้นส่วนนั้น ศูนย์ต้นทุนของการจัดการเครื่องมือต้องได้รับการปรับให้ตรงกับศูนย์ต้นทุนในระบบ PPS

โลจิสติกส์เกี่ยวข้องกับสินค้าคงคลัง พื้นที่จัดเก็บ และการจัดซื้อ ภายในโลจิสติกส์นั้น ส่วนประกอบและชุดประกอบจะแยกออกจากกัน ส่วนประกอบต่างๆ จะทำให้เกิดความแตกต่างระหว่างการไหลเวียนของวัสดุ ภายใน และการจัดซื้อสินค้าจากซัพพลายเออร์ภายนอก ( การควบคุมสต็อก )

งานด้านโลจิสติกส์ของชิ้นส่วนประกอบด้วยการจัดการสินค้าคงคลัง การวางแผนความต้องการ และการตรวจสอบระดับสต็อกขั้นต่ำเป็นหลัก เมื่อถึงระดับขั้นต่ำแล้ว การจัดการเครื่องมือจะเริ่มกระบวนการจัดซื้อ การจัดการเครื่องมือใช้ส่วนติดต่อผู้ใช้ที่ปรับให้เหมาะสมกับสถานที่ทำงาน และเชื่อมต่อกับระบบจัดเก็บและสิ่งอำนวยความสะดวกอื่นๆ ภายในโรงงาน ข้อกำหนดสำหรับการประสานงานสินค้าคงคลังของชิ้นส่วนคือการจัดระเบียบเครื่องมือส่วนกลาง ซึ่งชิ้นส่วนทั้งหมดของหน่วยการผลิตจะถูกจัดเก็บไว้ในที่เดียว และการเบิกใช้แต่ละครั้งจะถูกบันทึกอย่างน่าเชื่อถือ

ระบบโลจิสติกส์ภายในองค์กรจะสนใจว่าชิ้นส่วนที่ต้องการนั้นอยู่ที่ใดในปัจจุบัน และถูกใช้ไปที่ศูนย์ต้นทุนใด วิธีนี้จะใช้เฉพาะชิ้นส่วนสึกหรอ (การตัด) เท่านั้น ส่วนประกอบอื่นๆ (ตัวยึด อุปกรณ์จับยึด) จะถูกเคลื่อนย้ายระหว่างห้องเครื่องมือ สถานที่จัดเก็บ และเครื่องจักร การบันทึกชิ้นส่วนที่ศูนย์ต้นทุนและสถานที่แต่ละแห่งจะเกิดขึ้นพร้อมกันเมื่อมีการเบิก/คืนชิ้นส่วนไปยังห้องเครื่องมือการเตรียมเครื่องมือและทรัพยากรจะถูกกระตุ้นโดยใบสั่งผลิต ซึ่งอ้างอิงถึงรายการเครื่องมือในข้อมูลหลักที่แสดงรายการชิ้นส่วนที่จำเป็น ก่อนนำไปใช้ในเครื่องจักรชิ้นส่วนต่างๆ จะถูกประกอบตามข้อกำหนดและคำแนะนำในการทำงานในรายการเครื่องมือ เมื่อกำหนดตารางการผลิต จะมีการตรวจสอบสินค้าคงคลังสำหรับแต่ละชิ้นส่วน

ชิ้นส่วนประกอบถูกสร้างขึ้นจากชิ้นส่วนต่างๆ และหลังจากใช้งานแล้วมักจะถูกถอดแยกเป็นชิ้นส่วนและประกอบใหม่อีกครั้ง จากชิ้นส่วนประกอบหนึ่งชิ้น สามารถประกอบสำเนาได้หลายชุดพร้อมกัน หากมีชิ้นส่วนจำนวนมากเพียงพอ โลจิสติกส์ของชิ้นส่วนประกอบหมายถึงสภาพและที่ตั้งของสำเนาเหล่านั้น

โดยทั่วไปแล้ว ชุดประกอบแต่ละชุดจะอยู่ในสถานะใดสถานะหนึ่งจากสามสถานะดังต่อไปนี้:

• ยังไม่ได้ประกอบ (ชิ้นส่วนต่างๆ มีจำหน่ายแยกชิ้น)
• ประกอบชิ้นส่วนในระหว่างการจัดเก็บชั่วคราว (เช่น บนชั้นวาง)
• ประกอบขึ้นด้วยเครื่อง CNC

ในการวางแผนการผลิต เครื่องมือที่เกี่ยวข้องกับการทำงานจะถูกทราบอยู่แล้วจากรายการเครื่องมือ นอกจากนี้ยังทราบว่าชิ้นส่วนประกอบใดบ้างที่จำเป็นสำหรับกระบวนการผลิตนั้นได้ถูกจัดเตรียมไว้บนเครื่องจักรแล้ว ชิ้นส่วนประกอบที่จำเป็นแต่ยังไม่พร้อมใช้งานจะถูกคำนวณและพิมพ์ลงในรายการกำลังการขนส่งสุทธิ ชิ้นส่วนประกอบเหล่านั้นจะต้องถูกประกอบหรือนำออกจากคลังสินค้าชั่วคราว การจัดการโลจิสติกส์ของชิ้นส่วนประกอบอย่างเป็นระบบจะช่วยลดเวลาที่ใช้ในการจัดหาและเปลี่ยนชิ้นส่วนประกอบที่เครื่องจักรได้

การจัดการเครื่องมือช่วยรับประกันการประมวลผลคำสั่งซื้อ ที่มีประสิทธิภาพและปราศจากข้อผิดพลาด ความรู้ที่มีอยู่จะถูกนำมาใช้โดยทั่วไป และแนวทางที่ระบุไว้ในข้อมูลหลักจะได้รับการพิจารณา การบูรณาการข้อมูลเครื่องมือช่วยให้แอปพลิเคชันอื่นๆ สามารถใช้ข้อมูลเครื่องมือที่ได้รับการดูแลรักษาโดยการจัดการเครื่องมือได้ แอปพลิเคชันต่างๆ จะอ้างอิงถึงฐานข้อมูลการจัดการเครื่องมือ หรือข้อมูลจะถูกแทนที่ด้วยอินเทอร์เฟซ โดยเฉพาะอย่างยิ่งในการผลิตด้วยเครื่อง CNC ที่มีบุคคลหลายคนเกี่ยวข้องในกระบวนการผลิต การบูรณาการจะช่วยหลีกเลี่ยงข้อผิดพลาด ความล่าช้า และการบันทึกข้อมูลซ้ำซ้อน

ใน ระบบ การจัดการข้อมูลผลิตภัณฑ์ (PDM) แผนงาน ของผลิตภัณฑ์ทุกชิ้น จะถูกบันทึกไว้ ซึ่งประกอบด้วยแบบจำลอง CAD คำอธิบายขั้นตอนการทำงาน และรายการอุปกรณ์ที่จำเป็น คำอธิบายโดยละเอียดของอุปกรณ์จะเกิดขึ้นในระบบจัดการเครื่องมือ เนื่องจากระบบ PDM ไม่มีฟังก์ชันและช่องข้อมูลที่สามารถอธิบายรายละเอียดของอุปกรณ์ได้ โดยทั่วไปแล้ว ระบบ PDM จะมีลิงก์ไปยังข้อมูลภายนอก ใบสั่งผลิตจะถูกสร้างขึ้นด้วยระบบ ERP ซึ่งเชื่อมโยงกับแผนงานในระบบ PDM ทรัพยากรที่จำเป็น เช่น โปรแกรม NC เครื่องมือ และคำแนะนำ จะถูกร้องขอในการผลิตจากระบบจัดการเครื่องมือ การบูรณาการรับประกันความพร้อมใช้งานของข้อมูลในระบบจัดการเครื่องมือ วัตถุประสงค์พื้นฐานของการบูรณาการคือการกำหนดหมายเลขเอกสารและทรัพยากรอย่างเป็นระบบ

ระบบERPวางแผนวัตถุดิบ วัสดุสิ้นเปลือง และทรัพยากรอื่นๆ โดยเชื่อมต่ออย่างใกล้ชิดกับ PDM และรับผิดชอบงานด้านการจัดการวัสดุและโลจิสติกส์ ในส่วนที่เกี่ยวข้องกับเครื่องมือ จะรวมถึงชิ้นส่วนสิ้นเปลือง หากมีการจัดการสินค้าคงคลังของชิ้นส่วนร่วมกับการจัดการเครื่องมือ ใบสั่งซื้อจะถูกส่งเป็นคำขอซื้อไปยังระบบ ERP ซึ่งจะออกใบสั่งซื้อจริง ซึ่งจำเป็นต้องลงทะเบียนผลิตภัณฑ์ในทั้งสองระบบด้วยหมายเลขเดียวกัน นอกจากนี้ การเคลื่อนย้ายสินค้าคงคลังภายในทั้งหมดของชิ้นส่วนเครื่องมือสำหรับการคำนวณต้นทุนสามารถส่งต่อไปยังระบบ ERP ได้ผ่านการเชื่อมต่อระบบ

ระบบ CAMสร้าง คำสั่ง G-Code (โปรแกรม NC) สำหรับเครื่อง CNCรูปทรงเรขาคณิต คำอธิบาย และเงื่อนไขการตัดจะถูกเลือกและรับโดยตรงจากระบบจัดการเครื่องมือ ซึ่งทำให้มั่นใจได้ว่าเครื่องมือทั้งหมดที่ใช้ได้รับการบันทึกและสอดคล้องกับความเป็นจริงในโรงงาน จากระบบ CAM เครื่องมือทั้งหมดที่ใช้ในโปรแกรม NC จะถูกบันทึกโดยอัตโนมัติเป็นรายการเครื่องมือในระบบจัดการเครื่องมือ ซึ่งทำให้มั่นใจได้ว่ามีการใช้เครื่องมืออย่างถูกต้องในระหว่างการเตรียมกระบวนการทำงาน

นอกจากตู้เก็บเครื่องมือแบบดั้งเดิมแล้ว ระบบจัดเก็บที่ให้ผู้ปฏิบัติงานมีชั้นวางที่บรรจุผลิตภัณฑ์ที่ต้องการก็มักถูกนำมาใช้เช่นกัน ความสัมพันธ์ระหว่างหมายเลขสินค้าและตำแหน่งจัดเก็บจะถูกบันทึกไว้ในระบบจัดการเครื่องมือ เมื่อทำการจองการนำเครื่องมือออกในส่วนโลจิสติกส์ของระบบจัดการเครื่องมือ ระบบจัดเก็บจะทำงานโดยอัตโนมัติ หรืออีกทางเลือกหนึ่ง สามารถกำหนดค่าการกำหนดตำแหน่งจัดเก็บในระบบจัดเก็บได้ จากนั้นการนำเครื่องมือออกจะดำเนินการในระบบจัดเก็บ และการเปลี่ยนแปลงสินค้าคงคลังจะถูกส่งไปยังระบบจัดการเครื่องมือ

ในขั้นตอนการกำหนดตำแหน่งของเครื่องมือ เครื่อง CNC ต้องการการวัดที่แม่นยำของเครื่องมือเหล่านั้น ดังนั้นจึงต้องป้อนความยาวและเส้นผ่านศูนย์กลางของเครื่องมือทั้งหมดเมื่อเชื่อมต่อกับเครื่องจักร การตั้งค่าเครื่องมือเหล่านี้สามารถวัดได้ด้วยเครื่องตั้งค่าภายนอก เครื่องตั้งค่าที่ใช้งานง่ายจะรับค่าที่กำหนด ค่าความคลาดเคลื่อน และการกำหนดจากระบบจัดการเครื่องมือ และส่งค่าที่วัดได้ไปยังเครื่อง CNC โดยตรง การบูรณาการระบบจัดการเครื่องมือกับเครื่องตั้งค่าจะเกิดขึ้นในรูปแบบการแลกเปลี่ยนข้อมูลของผู้ผลิตอุปกรณ์แต่ละราย และรวมถึงกราฟิกและข้อมูลเกี่ยวกับวิธีการวัด

เพื่อลดต้นทุนในการเก็บรวบรวมข้อมูลเบื้องต้นของส่วนประกอบต่างๆ ในการบริหารจัดการเครื่องมือ ผู้ผลิตเครื่องมือจึงจัดเตรียมข้อมูลและกราฟิกในรูปแบบที่เหมาะสม สำหรับข้อมูลทางเทคนิค ปัจจุบันมีการใช้รูปแบบการแลกเปลี่ยนข้อมูล DIN 4000 และ ISO 13399 หากจำเป็น จะมีการจัดเตรียมกราฟิก 2 มิติตามมาตรฐาน ISG/BMG DXF สำหรับกราฟิก 3 มิติ ยังไม่มีการกำหนดมาตรฐาน โดยปกติแล้ว จะมีการเสนอรูปแบบ STLและSTEPและตำแหน่งแกนจะถูกเลือกตามการใช้งานบนเครื่องจักร

แรงจูงใจหลักในการจัดการเครื่องมือ เช่นเดียวกับเทคโนโลยีการผลิตทั้งหมด คือการได้รับผลตอบแทนจากการลงทุน ที่มากขึ้น ผ่านประสิทธิภาพที่ สูงขึ้น ซึ่งสามารถทำได้ดังนี้:

ความต้องการด้านการออกแบบและคุณภาพที่เพิ่มสูงขึ้น ประกอบกับแรงกดดันด้านเวลาและต้นทุน ทำให้บริษัทต่างๆ ต้องลงทุนในอุปกรณ์และกระบวนการที่มีประสิทธิภาพมากขึ้นอย่างสม่ำเสมอ เครื่องจักร CNC สมัยใหม่ (เช่น เครื่องกลึงกัด) มีประสิทธิภาพสูง แต่ก็ต้องการการเตรียมการและการใช้งานอย่างเข้มงวด ดังนั้น ข้อกำหนดเบื้องต้นสำหรับการใช้งานที่ประสบความสำเร็จคือการปรับตัวขององค์กรไปพร้อมๆ กับการจัดการข้อมูลการดำเนินงานที่จำเป็น ความรู้ดังกล่าวสามารถนำไปรวมไว้ในขั้นตอนการดำเนินงานและพร้อมใช้งานสำหรับแต่ละงานที่จำเป็น ซึ่งจะช่วยหลีกเลี่ยงข้อมูลที่ผิดพลาดหรือไม่ครบถ้วนที่อาจขัดขวางการผลิตได้

อุปกรณ์ที่ซื้อใหม่จะมาพร้อมกับข้อมูลการใช้งานเฉพาะ (เช่น ข้อมูลการตัดด้วยเครื่องมือ) ข้อมูลนี้จะพบได้ในเอกสารเฉพาะของผู้จำหน่าย (เช่น เส้นผ่านศูนย์กลางสูงสุดที่อนุญาตของเครื่องมือเจาะละเอียด) ก่อนที่จะใช้งานอุปกรณ์ใหม่ได้ ข้อมูลจะต้องถูกรวมเข้ากับรูปแบบงานเฉพาะของบริษัท (เช่น ค่าการตั้งค่าที่แน่นอนสำหรับเครื่องมือเจาะละเอียดที่ต้องการ) นอกจากนี้ ข้อมูลนี้จะต้องพร้อมใช้งานสำหรับทุกพื้นที่การทำงานที่เกี่ยวข้อง (เช่น เส้นผ่านศูนย์กลางที่ปรับแล้วที่แน่นอนจะต้องแจ้งให้แผนกการเขียนโปรแกรม NC และแผนกจัดเก็บเครื่องมือทราบ) จากนั้นข้อมูลของบริษัทที่ผ่านการประมวลผลแล้วจะพร้อมใช้งานในรูปแบบคำแนะนำข้อมูลชิ้นส่วน (เช่น ค่าการตัดที่เหมาะสมสำหรับการใช้งานเครื่องมือเฉพาะกับวัสดุที่ระบุ) และจะต้องได้รับการจัดการและบูรณาการเข้ากับขั้นตอนการทำงานเพื่อป้องกันการสูญเสียกำลังการผลิตหรืออายุการใช้งานของเครื่องมือที่สั้นลง

ข้อมูลเครื่องมือและการผลิตจะถูกจัดการภายในฐานข้อมูลของบริษัทและในรูปแบบเฉพาะ โดยมีซอฟต์แวร์แอปพลิเคชันที่สามารถเข้าถึงได้จากทุกแผนกและใช้งานได้โดยไม่ต้องบันทึกข้อมูลซ้ำซ้อน ข้อมูลเหล่านี้สามารถนำไปใช้กับซอฟต์แวร์แอปพลิเคชันอื่นๆ ได้ (เช่น ระบบ CAM, โปรแกรมตั้งค่าเครื่องมือล่วงหน้า, ระบบโลจิสติกส์ในโรงงาน) มีการบูรณาการอินเทอร์เฟซที่เหมาะสมเพื่อให้การทำงานราบรื่นและไร้รอยต่อ การจัดการข้อมูลส่วนกลางช่วยลดข้อผิดพลาดและการหยุดชะงักของการผลิต

ความสำคัญของการแลกเปลี่ยนข้อมูลระหว่างหน่วยงานปฏิบัติการนั้นแตกต่างกันไปตามประเภทของบริษัท โดยทั่วไปแล้ว ข้อมูลที่ขาดหายไปหรือไม่ชัดเจนเป็นสาเหตุของข้อผิดพลาดที่ส่งผลเสียต่อกำลังการผลิต ทำให้เกิดความล่าช้าและกระบวนการทำงานที่ไม่มีประสิทธิภาพ อินเทอร์เฟซแบบแมนนวลและการส่งต่อข้อมูลด้วยวาจาเป็นแหล่งที่มาของข้อผิดพลาดและอุปสรรค โดยเฉพาะอย่างยิ่ง ข้อกำหนดที่ผูกพันทางกฎหมายซึ่งเกี่ยวข้องกับสถานการณ์การทำงานที่ซับซ้อนมีความสำคัญอย่างยิ่งในการลดโอกาสที่จะเกิดความเสียหายต่อเครื่องจักร รวมถึงความเสี่ยงที่เกี่ยวข้องกับการส่งมอบสินค้าที่ชำรุด