การบำรุงรักษาที่เน้นความน่าเชื่อถือ ( RCM ) เป็นแนวคิดของการวางแผนการบำรุงรักษาเพื่อให้แน่ใจว่าระบบยังคงทำงานตามที่ผู้ใช้ต้องการในบริบทการใช้งานปัจจุบัน^{[ 1 ]}การนำ RCM ไปใช้อย่างประสบความสำเร็จจะนำไปสู่การเพิ่มประสิทธิภาพด้านต้นทุน ความน่าเชื่อถือ เวลาใช้งานของเครื่องจักร และความเข้าใจที่มากขึ้นเกี่ยวกับระดับความเสี่ยงที่องค์กรกำลังจัดการ

โดยทั่วไปแล้ว RCM (Responsible Maintenance Management) ถูกนำมาใช้เพื่อปรับปรุงในด้านต่างๆ เช่น การกำหนดระดับการบำรุงรักษาขั้นต่ำที่ปลอดภัย การเปลี่ยนแปลงขั้นตอนและกลยุทธ์การดำเนินงาน และการกำหนดระบบและแผนการบำรุงรักษาด้านทุน การนำ RCM ไปใช้อย่างประสบความสำเร็จจะนำไปสู่การเพิ่มประสิทธิภาพด้านต้นทุน เวลาการใช้งานเครื่องจักร และความเข้าใจที่ดียิ่งขึ้นเกี่ยวกับระดับความเสี่ยงที่องค์กรกำลังจัดการอยู่

John Moubray อธิบาย RCM ว่าเป็นกระบวนการในการกำหนดระดับการบำรุงรักษาขั้นต่ำที่ปลอดภัย^{[ 2 ]}คำอธิบายนี้สอดคล้องกับข้อความในรายงาน Nowlan และ Heap จาก United Airlines

มาตรฐานทางเทคนิค SAE JA1011 เรื่องเกณฑ์การประเมินสำหรับกระบวนการ RCM กำหนดเกณฑ์ขั้นต่ำที่กระบวนการใดๆ ควรมีก่อนที่จะเรียกว่าเป็น RCM โดยเริ่มต้นจากคำถามเจ็ดข้อด้านล่างนี้ ซึ่งจะดำเนินการตามลำดับที่ระบุไว้:

1. ผลิตภัณฑ์ชิ้นนี้มีหน้าที่อะไร และมีมาตรฐานการทำงานอย่างไรบ้าง?

2. ในด้านใดบ้างที่ระบบอาจไม่สามารถให้บริการตามฟังก์ชันที่ต้องการได้?

3. เหตุการณ์ใดบ้างที่ทำให้เกิดความล้มเหลวแต่ละครั้ง?

4. จะเกิดอะไรขึ้นเมื่อเกิดความล้มเหลวแต่ละครั้ง?

5. ความล้มเหลวแต่ละครั้งมีความสำคัญอย่างไร?

6. มีภารกิจเชิงระบบใดบ้างที่สามารถดำเนินการล่วงหน้าเพื่อป้องกัน หรือลดผลกระทบจากความล้มเหลวให้เหลือในระดับที่น่าพอใจ?

7. หากไม่พบมาตรการป้องกันที่เหมาะสม ควรทำอย่างไร?

การบำรุงรักษาโดยยึดความน่าเชื่อถือเป็นศูนย์กลาง (Reliability Centered Maintenance: RCM) เป็นกรอบการทำงานทางวิศวกรรมที่ช่วยให้สามารถกำหนดแผนการบำรุงรักษาที่สมบูรณ์ได้ โดยมองว่าการบำรุงรักษาเป็นวิธีการรักษาฟังก์ชันการทำงานที่ผู้ใช้อาจต้องการจากเครื่องจักรในบริบทการใช้งานที่กำหนดไว้ ในฐานะที่เป็นศาสตร์แขนงหนึ่ง มันช่วยให้ผู้มีส่วนได้ส่วนเสียในเครื่องจักรสามารถตรวจสอบ ประเมิน คาดการณ์ และเข้าใจการทำงานของสินทรัพย์ทางกายภาพของตนได้โดยทั่วไป สิ่งนี้ปรากฏอยู่ในส่วนแรกของกระบวนการ RCM ซึ่งก็คือการระบุบริบทการใช้งานของเครื่องจักร และเขียนการวิเคราะห์โหมดความล้มเหลว ผลกระทบ และความสำคัญ (Failure Mode Effects and Criticality Analysis: FMECA)ส่วนที่สองของการวิเคราะห์คือการประยุกต์ใช้ "ตรรกะ RCM" ซึ่งช่วยกำหนดงานบำรุงรักษาที่เหมาะสมสำหรับโหมดความล้มเหลวที่ระบุใน FMECA เมื่อตรรกะเสร็จสมบูรณ์สำหรับองค์ประกอบทั้งหมดใน FMECA แล้ว รายการบำรุงรักษาที่ได้จะถูก "จัดกลุ่ม" เพื่อให้ช่วงเวลาของงานมีความเหมาะสมที่จะเรียกใช้ในชุดงาน สิ่งสำคัญคือต้องไม่ทำลายความสามารถในการใช้งานของการบำรุงรักษาในขั้นตอนนี้ สุดท้ายนี้ RCM จะถูกใช้งานอย่างต่อเนื่องตลอดอายุการใช้งานของเครื่องจักร โดยประสิทธิภาพของการบำรุงรักษาจะได้รับการตรวจสอบและปรับปรุงอย่างสม่ำเสมอตามประสบการณ์ที่ได้รับ

RCM สามารถนำมาใช้สร้างกลยุทธ์การบำรุงรักษาที่มีประสิทธิภาพด้านต้นทุน เพื่อแก้ไขสาเหตุหลักของความเสียหายของอุปกรณ์ เป็นแนวทางที่เป็นระบบในการกำหนด โปรแกรม การบำรุงรักษาตามปกติซึ่งประกอบด้วยงานที่มีประสิทธิภาพด้านต้นทุนและช่วยรักษาการทำงานที่สำคัญของอุปกรณ์ไว้ได้

ขั้นตอนการบำรุงรักษาตามปกติจะระบุหน้าที่สำคัญ (ของอุปกรณ์) ที่ต้องรักษาไว้ กำหนดรูปแบบความล้มเหลวและสาเหตุหลัก และตรวจสอบผลกระทบจากความล้มเหลว กำหนดระดับความสำคัญของผลกระทบจากความล้มเหลว บางหน้าที่ไม่สำคัญและปล่อยให้ "ทำงานจนล้มเหลว" ในขณะที่บางหน้าที่ต้องรักษาไว้ไม่ว่าจะด้วยวิธีใดก็ตาม เลือกงานบำรุงรักษาที่แก้ไขสาเหตุหลักของความล้มเหลว กระบวนการนี้จัดการกับความล้มเหลวที่ป้องกันได้ด้วยการบำรุงรักษาโดยตรง ความล้มเหลวที่เกิดจากเหตุการณ์ที่ไม่น่าจะเกิดขึ้น ภัยธรรมชาติที่ไม่สามารถคาดการณ์ได้ ฯลฯ โดยทั่วไปจะไม่ได้รับการดำเนินการใดๆ ตราบใดที่ความเสี่ยง (การรวมกันของความรุนแรงและความถี่) นั้นเล็กน้อย (หรืออย่างน้อยก็ยอมรับได้) เมื่อความเสี่ยงของความล้มเหลวดังกล่าวสูงมาก RCM สนับสนุน (และบางครั้งก็บังคับ) ให้ผู้ใช้พิจารณาเปลี่ยนแปลงบางสิ่งบางอย่างที่จะลดความเสี่ยงลงให้อยู่ในระดับที่ยอมรับได้

ผลลัพธ์ที่ได้คือโปรแกรมการบำรุงรักษาที่มุ่งเน้นทรัพยากรทางเศรษฐกิจที่มีอยู่อย่างจำกัดไปที่รายการต่างๆ ที่จะก่อให้เกิดความเสียหายมากที่สุดหากเกิดความชำรุดขึ้น

RCM เน้นการใช้ เทคนิค การบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์ (PdM) ควบคู่ไปกับมาตรการป้องกันแบบดั้งเดิม

คำว่า "การบำรุงรักษาที่เน้นความน่าเชื่อถือ" (Reliability-Centered Maintenance หรือ RCM) คิดค้นโดย Tom Matteson, Stanley Nowlan และ Howard Heap จากสายการบิน United Airlines (UAL) เพื่ออธิบายกระบวนการที่ใช้ในการกำหนดความต้องการการบำรุงรักษาที่เหมาะสมที่สุดสำหรับเครื่องบิน^{[ 3 ]} (เนื่องจาก Matteson ออกจาก United Airlines เพื่อไปประกอบอาชีพที่ปรึกษาไม่กี่เดือนก่อนการตีพิมพ์รายงานฉบับสุดท้ายของ Nowlan-Heap เขาจึงไม่ได้รับเครดิตในฐานะผู้เขียนงาน) กระทรวงกลาโหมสหรัฐฯ (DOD) สนับสนุนการเขียนทั้งตำราเรียน (โดย UAL) และรายงานการประเมิน (โดยRand Corporation ) เกี่ยวกับการบำรุงรักษาที่เน้นความน่าเชื่อถือ ซึ่งทั้งสองอย่างตีพิมพ์ในปี 1978 พวกเขาทำให้แนวคิด RCM เป็นที่รู้จักในวงกว้างมากขึ้น

เครื่องบินเจ็ทรุ่นแรกมีอัตราการตกที่ถือว่าน่าตกใจอย่างมากในปัจจุบัน และทั้งสำนักงานบริหารการบินแห่งสหรัฐอเมริกา (FAA) และผู้บริหารระดับสูงของสายการบินต่างก็รู้สึกกดดันอย่างมากที่จะต้องปรับปรุงเรื่องนี้ ในช่วงต้นทศวรรษ 1960 ด้วยการอนุมัติจาก FAA สายการบินต่างๆ จึงเริ่มดำเนินการศึกษาทางวิศวกรรมอย่างเข้มข้นเกี่ยวกับเครื่องบินที่ใช้งานอยู่ การศึกษาเหล่านี้พิสูจน์ให้เห็นว่าสมมติฐานพื้นฐานของวิศวกรออกแบบและผู้วางแผนการบำรุงรักษาที่ว่า เครื่องบินทุกลำและส่วนประกอบหลักทุกชิ้น (เช่น เครื่องยนต์) มี "อายุการใช้งาน" ที่เชื่อถือได้จำกัด หลังจากนั้นจะต้องเปลี่ยน (หรือซ่อมแซมครั้งใหญ่ ) เพื่อป้องกันความล้มเหลว นั้นผิดพลาดในเกือบทุกกรณีของเครื่องบินเจ็ทโดยสารสมัยใหม่ที่ซับซ้อน

นี่เป็นหนึ่งในข้อค้นพบที่น่าทึ่งมากมายที่ได้ปฏิวัติวงการการจัดการสินทรัพย์ทางกายภาพ และเป็นพื้นฐานของการพัฒนาหลายอย่างนับตั้งแต่ผลงานชิ้นสำคัญนี้ได้รับการตีพิมพ์การเปลี่ยนแปลงกระบวนทัศน์ บางส่วน ที่ได้รับแรงบันดาลใจจาก RCM ได้แก่:

• ความเข้าใจที่ว่าความล้มเหลวส่วนใหญ่ไม่ได้เกี่ยวข้องกับอายุของสินทรัพย์เสมอไป
• เปลี่ยนจากการพยายามทำนายอายุขัยไปเป็นการพยายามจัดการกระบวนการของความล้มเหลว
• ความเข้าใจถึงความแตกต่างระหว่างข้อกำหนดของสินทรัพย์จากมุมมองของผู้ใช้ และความน่าเชื่อถือในการออกแบบของสินทรัพย์
• ความเข้าใจถึงความสำคัญของการบริหารจัดการสินทรัพย์ตามสภาพ (ซึ่งมักเรียกว่า การตรวจสอบสภาพ การบำรุงรักษาตามสภาพ และการบำรุงรักษาเชิงพยากรณ์)
• ความเข้าใจเกี่ยวกับงานบำรุงรักษาพื้นฐานสี่อย่าง
• การเชื่อมโยงระดับความเสี่ยงที่ยอมรับได้กับการพัฒนากลยุทธ์การบำรุงรักษา

ต่อมา RCM ได้รับการกำหนดไว้ในมาตรฐาน SAE JA1011 เกณฑ์การประเมินสำหรับกระบวนการบำรุงรักษาโดยเน้นความน่าเชื่อถือ (RCM) ซึ่งกำหนดเกณฑ์ขั้นต่ำสำหรับสิ่งที่สามารถนิยามได้ว่าเป็น RCM และสิ่งที่ไม่สามารถนิยามได้ มาตรฐานนี้ถือเป็นจุดเปลี่ยนสำคัญในการพัฒนาอย่างต่อเนื่องของสาขาวิชาการจัดการสินทรัพย์ทางกายภาพ ก่อนการพัฒนามาตรฐานนี้ กระบวนการหลายอย่างถูกเรียกว่า RCM แม้ว่าจะไม่สอดคล้องกับเจตนารมณ์และหลักการในรายงานฉบับดั้งเดิมที่กำหนดคำนี้ไว้ก็ตาม

กระบวนการ RCM ที่อธิบายไว้ในรายงาน DOD/UAL ระบุความเสี่ยงหลักสามประการจากความล้มเหลวของอุปกรณ์ ได้แก่ ภัยคุกคาม

• เพื่อความปลอดภัย
• เพื่อการดำเนินงาน และ
• ไปยังงบประมาณการบำรุงรักษา

แนวทางการจัดการภัยคุกคามสมัยใหม่ (RCM) จัดให้ภัยคุกคามต่อสิ่งแวดล้อมเป็นหมวดหมู่แยกต่างหาก แม้ว่ารูปแบบส่วนใหญ่จะจัดการภัยคุกคามเหล่านี้ในลักษณะเดียวกับภัยคุกคามต่อความปลอดภัยก็ตาม

RCM นำเสนอทางเลือกหลัก 5 ประการในบรรดากลยุทธ์การบริหารความเสี่ยง:

• งานบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์
• งานบำรุงรักษาเชิงป้องกัน เช่น การบูรณะหรือการเปลี่ยนชิ้นส่วน
• งานบำรุงรักษาของนักสืบ
• วิ่งจนล้มเหลว และ
• การเปลี่ยนแปลง "ระบบ" เพียงครั้งเดียว (เช่น การเปลี่ยนแปลงการออกแบบฮาร์ดแวร์ การดำเนินงาน หรือสิ่งอื่นๆ)

RCM ยังเสนอเกณฑ์เฉพาะที่ใช้ในการเลือกกลยุทธ์การจัดการความเสี่ยงสำหรับระบบที่มีความเสี่ยงเฉพาะเมื่อเกิดความล้มเหลว บางเกณฑ์เป็นเรื่องทางเทคนิค (เช่น งานที่เสนอสามารถตรวจจับสภาวะที่ต้องการตรวจจับได้หรือไม่? อุปกรณ์นั้นสึกหรอจากการใช้งานจริงหรือไม่?) บางเกณฑ์เน้นเป้าหมาย (เช่น งานที่เสนอและความถี่ในการทำงานจะช่วยลดความเสี่ยงลงสู่ระดับที่ยอมรับได้หรือไม่?) เกณฑ์เหล่านี้มักนำเสนอในรูปแบบของแผนภาพตรรกะการตัดสินใจ แม้ว่านี่จะไม่ใช่ส่วนสำคัญของกระบวนการก็ตาม

หลังจากที่อุตสาหกรรมการบินพาณิชย์ได้คิดค้น RCM ขึ้นมาแล้ว กองทัพสหรัฐฯ ก็ได้นำไปใช้ (เริ่มตั้งแต่กลางทศวรรษ 1970) และอุตสาหกรรมพลังงานนิวเคลียร์เชิงพาณิชย์ของสหรัฐฯ ก็ได้นำไปใช้เช่นกัน (ในทศวรรษ 1980)

เริ่มตั้งแต่ปลายทศวรรษ 1980 โครงการริเริ่มอิสระที่นำโดย John Moubray ได้แก้ไขข้อบกพร่องบางประการในกระบวนการในช่วงแรก และปรับปรุงให้เหมาะสมสำหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมที่กว้างขึ้น^{[ 2 ]} Moubray ยังรับผิดชอบในการทำให้วิธีการนี้เป็นที่นิยมและแนะนำให้ชุมชนอุตสาหกรรมส่วนใหญ่รู้จักนอกเหนือจากอุตสาหกรรมการบิน ในช่วงสองทศวรรษนับตั้งแต่มีการเผยแพร่แนวทางนี้ (ซึ่งผู้เขียนเรียกว่า RCM2) เป็นครั้งแรก อุตสาหกรรมได้มีการเปลี่ยนแปลงอย่างมากด้วยความก้าวหน้าในการคิดแบบลีนและวิธีการเพิ่มประสิทธิภาพ ในช่วงเวลานี้ มีวิธีการมากมายเกิดขึ้นซึ่งมีแนวทางในการลดความเข้มงวดของแนวทาง RCM ผลที่ได้คือการแพร่กระจายของวิธีการที่เรียกตัวเองว่า RCM แต่มีสิ่งที่เหมือนกับแนวคิดดั้งเดิมน้อยมาก ในบางกรณี วิธีการเหล่านี้ทำให้เข้าใจผิดและไม่มีประสิทธิภาพ ในขณะที่ในบางกรณีก็เป็นอันตรายด้วยซ้ำ เนื่องจากแต่ละโครงการริเริ่มได้รับการสนับสนุนจากบริษัทที่ปรึกษาหนึ่งแห่งหรือมากกว่านั้นที่กระตือรือร้นที่จะช่วยให้ลูกค้าใช้งาน จึงยังคงมีความเห็นที่แตกต่างกันอย่างมากเกี่ยวกับอันตราย (หรือข้อดี) ของวิธีการเหล่านั้น

มาตรฐาน RCM ( SAE JA1011ซึ่งสามารถดูได้จากhttp://www.sae.org ) กำหนดเกณฑ์ขั้นต่ำที่กระบวนการต่างๆ ต้องปฏิบัติตามหากต้องการเรียกว่าเป็น RCM

แม้ว่าจะเป็นมาตรฐานโดยสมัครใจ แต่ก็เป็นข้อมูลอ้างอิงสำหรับบริษัทต่างๆ ที่ต้องการนำ RCM ไปใช้ เพื่อให้มั่นใจได้ว่าพวกเขาได้รับกระบวนการ แพ็คเกจซอฟต์แวร์ หรือบริการที่สอดคล้องกับรายงานฉบับดั้งเดิม

บริษัท Statkraftยักษ์ใหญ่ด้านพลังงานน้ำของนอร์เวย์ได้นำ RCM มาใช้ในช่วงกลางทศวรรษ 1990 โดยวิเคราะห์โรงไฟฟ้าพลังน้ำ Lio kraftverk ของตน

บริษัท Walt Disneyนำ RCM มาใช้ในสวนสนุกของตนในปี 1997 โดยมีPaul Presslerและที่ปรึกษาMcKinsey & Company เป็นผู้นำ ส่งผล ให้มีการเลิกจ้างพนักงานซ่อมบำรุงจำนวนมากและประหยัดเงินได้เป็นจำนวนมาก บางคนตำหนิวัฒนธรรมการบำรุงรักษาที่เน้นต้นทุนแบบใหม่นี้ว่าเป็นสาเหตุของเหตุการณ์บางอย่างที่เกิดขึ้นที่ Disneyland Resortในช่วงหลายปีต่อมา^{[ 4 ]}

• การซ่อมบำรุง
• แรมส์

• [1] มาตรฐานในการกำหนด RCM (ส่วนที่ 1), Dana Netherton, เทคโนโลยีการบำรุงรักษา (1998)
• [2] มาตรฐานในการกำหนด RCM (ส่วนที่ 2), Dana Netherton, เทคโนโลยีการบำรุงรักษา (1998)
• [3] ข้อกำหนดกระบวนการ RCM มาตรฐาน , Jesús R, Sifonte, ความน่าเชื่อถือที่ตระหนักรู้ (2017)
• [4] RCM-R® ล่ะ? เมื่อเทียบกับ SAE JA1011 แล้วเป็นอย่างไรบ้าง? , Jesús R, Sifonte, Conscious Reliability (2017)
• [5] การบำรุงรักษาที่เน้นความน่าเชื่อถือ: 9 หลักการของโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันสมัยใหม่ Erik Hupje, Reliability Academy (2020)